Радиально-сверлильный станок 2М55, технические характеристики и схема которого будут представлены ниже, используют с целью изготовления отверстий в металле и других конструкционных материалах. Используя зенкеры и развертки, добиваются высокой точности сверления и качества обработанной поверхности. Для нарезания внутренней резьбы применяют метчики. С помощью проходных и торцевых резцов растачивают отверстия.

Использование станка 2М55 возможно для обработки корпусов. Применяют его при единичном изготовлении деталей, а также встраивают в технологические процессы серийного и массового производства. Оснастив кондукторами и вспомогательными приспособлениями, создают специализированный агрегат, выполняющий обработку габаритных заготовок в поточном производстве.

[contents

Технические характеристики технологического оборудования для сверления

Производителем станка является Одесский завод радиально-сверлильных станков. Указанное устройство выпускается с 1974 г.

При производстве отверстий в стали 45 максимальное значение диаметра используемого сверла составляет 50 мм.

Допускается сверлить отверстия на расстояние 400 мм.

Конструктивные особенности:

1. Высота расположения шпинделя до стола 450…1600 мм.
2. Перемещение от оси шпинделя до опорной стойки 375…1600 мм.
3. Частота вращения инструмента 20…2000 об/мин.
4. Мощность привода 5,5 кВт.
5. Вес оборудования 4,7 т.

Конструктивные особенности

Компоновка устройства выполнена в двухколонном виде. В результате создана жесткая конструкция. Она не допускает перемещение оси шпинделя при фиксации колонны. Для жесткой установки используется специальный фиксатор, гарантирующий надежную установку. Поэтому сверление может выполняться с высоким значением подачи инструмента.

21 скорость вращения шпинделя позволяет подобрать оптимальный режим сверления для самых разных типов конструкционных материалов, а также видов используемого инструмента.

При завершении сверления на заданную глубину автомат отключит подачу исполнительного инструмента вглубь обрабатываемой детали.

Работа противовеса заключается в уравновешивании нагрузок на сверлильной колонне, что облегчает настройку оборудования даже при использовании довольно тяжелого инструмента.

Выполнение работы по сверлению на станке

Вращение от электродвигателя передается на:

• упругую муфту, сглаживающую вибрацию;
• фрикцион, позволяющий включать передачу в «мягком» режиме;
• коробку скоростей, имеющую передвижные блоки шестерен (4 шт.).

Наличие в коробке скоростей накидной шестерни позволяется организовывать обратное вращение шпинделя. Ее включение происходит после остановки фрикционов. На каждые две скорости прямого вращения имеется одна скорость обратного.

В двойных блоках зубчатых колес имеется возможность перемещения ползуна так, что в третьем промежуточном положении зацепления нет. Тогда оператор может производить вращение от руки, не прилагая больших усилий (зацепления нет, не нужно вращать блоки шестерен).

Для вертикального перемещения шпинделя вверх и вниз используется муфта включения подачи. Здесь применяется червячная передача: червячное колесо и червяк. Они осуществляют движение пиноли шпинделя в прямом и обратном направлениях (изменяется путем включения реверсированного включения двигателя).

При реверсированном переключении двигателя подачи шпинделя используется кулачковая предохранительная муфта. В случае увеличения предельного усилия перемещения происходит ее отключение. Такое техническое решение позволяет не перегружать инструмент (предотвращает его поломку) при сверлении отверстий.

Особенности конструкции узлов станка

Рабочий стол

Опорная плита изготовлена в виде отливки из модифицированного чугуна. Для усиления в конструкции предусмотрены продольные и поперечные ребра. Специальные Т-образные пазы позволяют использовать разные способы фиксации обрабатываемых деталей. Можно устанавливать:

1. Трехкулачковый патроны, в них закрепляют цилиндрические детали. Тогда осевые сверления будут выполнены с высокой точностью.
2. Четырехкулачковые патроны предназначены для фиксации несимметричных деталей на столе.
3. Пневматические или эксцентриковые фиксаторы используют для позиционированного закрепления специальной формы.

Опорная колонна

Для фиксации колонны используется конусное кольцо. При осевом перемещении конус зажимает цилиндр, не позволяя ему проворачиваться во втулке. Непроизвольный поворот колонны невозможен. Она жестко фиксируется.

Электроснабжение сверлильной головки

Внутри колонны проложен кабель. Чтобы электрическая энергия передавалась при любом повороте, применяются ртутные токосъемники. Они бесперебойно проводят ток к двигателю и блоку управления. Для предотвращения испарения токонесущей жидкости (ртути) предусмотрена сложная герметичная конструкция токосъемного устройства.

Инструкция по монтажу станка и установке узлов имеется в паспорте, прилагаемому к каждому изделию. Там же указывается актуальная цена устройства.

Видео: радиально-сверлильный станок 2М55.

Иллюстрации и спецификации станка

Для ознакомления приведены схемы и чертежи основных узлов станка. Пользуясь ими, можно понять, из каких конструктивных элементов он состоит.

Спецификация к схеме станка:

Чертеж органов управления:

Запись Технические характеристики и схема радиально-сверлильного станка 2М55 впервые появилась ukaca.ru.

В данной статье вы найдете детальное описание токарного станка ТВ 250 и отзывы его покупателей и людей, которым пришлось поработать с этим агрегатом. Устройство было спроектировано в 90-х годах ХХ века на заводе «Станкомаш», Челябинск. Первый серийный станок увидел свет в 1997 году.

[contents

Описание

Станок ТВ 250 предназначен для использования в ремонтных и инструментальных цехах, на предприятиях с относительно небольшими производственными оборотами. Производитель предостерегает от установки станка в местах с повышенной концентрацией пыли, поскольку это отрицательно влияет на состояние механизмов устройства и существенно снижает точность обработки заготовок.

Назначение устройства – выполнение широкого диапазона токарных работ. Кроме того, при помощи станка можно создавать резьбу дюймового и метрического типа. Агрегат способен качественно выполнять расточку заготовок и точение на поверхностях с высоким количеством сложности.  Данный токарный станок по металлу имеет ряд характеристик, которые значительно расширяют область его применения.

К преимуществам ТВ 250 относят:

• По сравнению с другими устройствами этого класса, станок имеет относительно компактные габариты.
• Органы управления созданы с применением передовых на то время тенденций.
• Станок расходует относительно немного энергии. Мощность основного электромотора составляет 1,5 кВт.
• Продолжительный срок эксплуатации, надежность и простота в использовании.
• Широкий диапазон применения станка – от школьных мастерских до солидных предприятий.

Строение станка

На рисунке изображены ключевые узлы агрегата и детально описаны некоторые из них.

1. Станина. Использование ребер жесткости в конструкции узла значительно увеличивает его эксплуатационные показатели. Продольный суппорт передвигается по продольным направляющим станины, как и задняя бабка. К задней стороне узла крепится основной электродвигатель.
2. Основание. Данная часть станка является базой для крепления станины. Левая и правая тумба узла вмещают электрооборудование и систему жидкостного охлаждения соответственно. Для крепления станка на поверхности в нижней части основания имеются специальные болты и гайки.
3. Передняя бабка. Во время выполнения работ, узел передает информацию о частоте вращения на шпиндель и активирует зубчатые колеса сменного типа, которые находятся в коробке подач. Передняя бабка крепится на станину.
4. Задняя бабка.
5. Суппорт. Посредством данного механизма осуществляется перемещение резцедержатель в продольном и поперечном направлении. Осуществляется эта функция оператором вручную. Угол поворота верхней каретки суппорта составляет 90 градусов в любую сторону. Наличие в конструкции лимба значительно упрощает работу с этим узлом.
6. Фартук. Узел выполнен в форме коробки, в которой находятся механизмы, обеспечивающие передвижение суппорта в ручном и механическом режиме. На фартуке также установлена рукоятка, которая активирует подачу суппорта в процессе создания резьбы. На данном узле установлен предохранитель, который блокирует одновременное включение продольной и поперечной передачи суппорта.
7. Коробка подач. Вал этого устройства получает движение от шпинделя через обратный механизм и посредством гитары. Оператор может управлять шагами резьбы при помощи специальной рукоятки, которая установлена на фронтальной стороне коробки подач. Для продления срока эксплуатации коробки подач на концах валов установлены предохранители.
8. Гитара.
9. Охладительная система.
10. Защита патрона.
11. Защита суппорта.
12. Ограждение.
13. Электрическое оборудование.
14. Инструмент.

Схема управления

На рисунке изображены основные элементы управления ТВ 250.

Технические характеристики

Аппарат обладает относительно компактными габаритами:

• длина – 130 см;
• высота – 115 см;
• ширина – 82 см;
• масса – 520 кг.

Максимально допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной составляет 28 см, а над суппортом — 17,5 см. Предельная длина детали обрабатываемой на станке – 50 см. Максимальный диаметр прутка, который проходит через отверстие в шпинделе составляет 3,5 см. Мощность основного электродвигателя – 1,5 кВт.

Характеристики шпинделя:

1. Минимальная и максимальная частота вращения – 40 и 1500 оборотов в минуту.
2. Частот вращения – 9.
3. Пределы продольных и поперечных подач – 4 см.

Видео: токарный станок ТВ-250 с ЧПУ.

Отзывы

Те, кому удалось поработать с данным станком, отзываются о нем довольно противоречиво:

«Послушал совета товарищей и перед эксплуатацией решил полностью станок разобрать. Качество заводской сборки отвратительное. Мне кажется, что в нормальном режиме это устройство с такой сборкой не могло работать в принципе. Нормально затянутых болтов практически нет, некоторые вообще забивались молотком. В отверстие для некоторых болтов резьбы обнаружено не было. Возможно, на качество сборки именно моего станка повлияли тогдашние времена, ведь станок начали выпускать еще в 90-х, а тогда много чего делали просто для количества. Ну, ничего, буду дальше доводить до ума, ведь характеристики-то у станка неплохие», — Андрей, Воронеж.

«Пришлось и мне столкнуться с этим устройством. С первого взгляда видно, что аппарат выпускался больше для выполнения плана, а не для серьезной работы. Но, если его тщательно пересобрать, то можно обрабатывать заготовки в довольно приличном качестве. К тому же сейчас этот станок можно приобрести относительно недорого»,  — Алексей, Тамбов.

«Мне агрегат понравился. Да, чтобы нормально работать надо его «перебрать» тщательно, но это не так сложно как кажется на первый взгляд. Основные механизмы у него выполнены неплохо, да и технические характеристики довольно многообещающие», — Игорь, Новосибирск.

Запись Обзор токарного станка ТВ-250 впервые появилась ukaca.ru.

Токарный станок 16К20 технические характеристики, которого превосходят сходные параметры предыдущей версии 1К62, представляет собой классическую модель в линейке токарно-винторезного оборудования. В СССР станок имел повсеместное распространение, активно импортировался в другие страны, а в некоторых государствах выпускались его лицензионные аналоги. Сферой применения токарного станка серии 16К20 являлось ограниченное производство с выпуском небольших партий и единичной товарной продукции. Вместе с тем станок активно эксплуатировался в качестве ремонтного инструмента.

Годы выпуска агрегата, включают в себя период с 1976 по настоящее время. Основную массу станков давал московский завод «Красный пролетарий». В 90-е годы он обанкротился, однако производственные цепочки сохранились, и создание агрегатов продолжили другие предприятия. Сегодня одну из усовершенствованных версий производит предприятие ГЗСУ из Беларуси, кроме этого производство токарного станка 16К20 сохранилось в Пензе. Схожие аналоги продолжают изготавливать в Словакии, где в качестве технических элементов используют немецкие детали. Его вес варьируется в зависимости от модели, ее длины и производителя, начиная от 18 26 кг и выше.

[contents

Назначение токарного станка 16К20

Спектром применения оборудования являлась и остается токарная обработка внутренней и внешней поверхности изделий, имеющих:

• rоническую;
• wилиндрическую;
• nорцевую;
• aасонную;
• cложную структуру.

Используя оборудование, его оператор может производить действия связанные со сверлением отверстий, созданием наружной и внутренней резьбы всех типов, выравниванием поверхности, а также созданием рифленой структуры.

Универсальный характер агрегата, дает возможность обрабатывать заготовки и ремонтировать предметы, изготовленные горячекатаным и холоднокатаным способом. При этом станок демонстрирует неизменные свойства в виде

1. Эффективности.
2. Безопасной эксплуатации.
3. Точности обработки.
4. Простого ухода.
5. Продолжительного срока службы.
6. Стабильной и непрерывной работы.

Станок представляет собой оптимальный выбор при работе с дисками, разнообразными видами втулок, валами и похожими элементами.

Особенности и модификации токарного станка 16К20

К особенностям оборудования, принесшим ему широкую известность по всему СССР, а также популярность в странах Восточной Европы, Китае и Швейцарии относится:

• жесткая станина, которая устанавливается на монолитной подставке. Станина изготовлена в форме короба, имеет шлифованные пазы;
• обрабатываемые заготовки и элементы фиксируются в патроне или в центрах;
• структура фиксатора гарантирует надежное крепление съемных насадок;
• основанием шпинделя служат подшипники качения, относящиеся к прецизионной группе;
• комплекс защитных и блокировочных устройств, является залогом безопасной эксплуатации;
• масштабные линейки, укомплектованные визирами, способствуют легкости перемещения резцовых и поперечных салазок;
• в составе фартука представлен механизм отключения подачи суппорта;

Все вышеописанные свойства имел уже первый серийный станок, чей выпуск стартовал в 1970-х годах. Впоследствии он параллельно производился в нескольких версиях, о которых будет сказано ниже. Свои аналоги выпускали (и выпускают) и зарубежные производители.

Роль ключевого инструмента обработки играл гидрокопировальный механизм. В результате обработанная заготовка могла использоваться в качестве шаблонного экземпляра. Станок широко использовался в машиностроении, приборостроительных предприятиях, в ремонте.

1. Модель 16К20Г. Основным отличием данного агрегата служит выемка в станине. Сферой использования станка остаются все виды токарных работ.
2. Модель 16К20ВФ1. В ее случае предприятие получало высокоточное оборудование. Агрегат эффективно справляется с чистовыми работами, нарезанием резьбы всех типов, обработке геометрических и шероховатых поверхностей. Оборудование имеет универсальный характер, его можно использовать для серийного производства, изготовления малых партий, единичных экземпляров и ремонта.
3. Модель МК6056. Усовершенствованная версия токарного станка 16К20. Вместе с моделями МК6057 и МК6058, производилась на московском заводе «Красный пролетарий» с середины 80-х годов и вплоть до банкротства предприятия.
4. Модель ГС526У. Белорусский токарный станок, производится в настоящее время в городе Гомель.
5. Модель Opti D420x1000. Германский аналог станка 16К20, чей выпуск ведется в Китае.
6. Модель CA6140A. Непосредственная китайская версия агрегата. Наряду с моделями CA6140B, CA6240A, CA6240B выпускается в Поднебесной.

Вместе с представленными версиями, существуют многочисленные аналоги станка. Они выпускаются компаниями из России, Восточной и Центральной Европы.

Токарный станок 16К20: технические характеристики

К числу ключевых технических параметров оборудования традиционно относятся такие свойства как

• число оборотов шпинделя. Максимальный показатель составляет 1600 оборотов/мин, минимальное значение 12,5 оборотов/мин;
• показатели сечения обрабатываемой поверхности:

А) выемка – 310мм
Б) суппорт – 220мм
В) станина 400мм;

1. Продольные перемещения происходят на скорости 3,8 м/мин, поперечные перемещения на скорости 1,9 м/мин;
2. Масса обрабатываемого элемента может достигать 1300 кг, а его длина 200 см;
3. Размер шагов при питчевой и модульной резьбе составляет 56–0,5 модулей, метрической резьбе 0,5–112 мм, дюймовой резьбе 0,5–112 ниток/дюйм
4. Количество поперечных подач составляет 24 шт., продольных подач 22 шт;
5. Шпиндель имеет 22 скорости, а его сечение равно 52 мм.

Видео: токарный станок 16к20, как и где регулировать агрегат?

Регулировка узлов станка и особенности ремонта

Основным условием успешной эксплуатации оборудования остается жесткий монтаж шпиндельной бабки. В дальнейшем ее расположение корректируют, используя винт, а самой процедуре способствует наличие проточек. Установить шпиндель, а, равно как и производить текущее обслуживание агрегата, может лишь квалифицированный специалист. Именно он должен снимать коробку и с помощью домкрата и динамометра тестировать жесткость узла.

В целом станок демонстрирует хорошие показатели работоспособности и сохраняет их в течение продолжительного периода. Тем не менее, в некоторых случаях возможен т.н. малый ремонт, позволяющий снизить издержки эксплуатации и добиться большей эффективности работы. Процедура представлена следующими операциями:

• чистка и промывка резцовой головки;
• демонтаж отдельных узлов вроде коробки передач, шпинделя, фартука. Выявление недостатков их оперативное устранение. Промывка компонентов;
• чистка повреждений в виде царапин и других механических изъянов. Чаще всего применяется при обслуживании станины, суппорта, задней бабки;
• текущая замена изношенных компонентов. Речь идет о муфтах, крепеже, блокировочных приспособлениях;
• проверка смазочного устройства. Устранение протечек;
• регулярная проверка агрегата на предмет шума, нагрева, эффективности обработки;
• тестирование пневматических компонентов;
• исследование элементов управления, рукояток, зубчатых муфт;
• устранение заусенцев и других дефектов в регулировочных клиньях, шестернях, чистка прижимных планок.

Кроме этого текущее обслуживание предусматривает выявление всех узлов, которые при капитальном ремонте подлежат полной замене.

Запись Обзор токарно-винторезного станка 16К20 впервые появилась ukaca.ru.

Для того чтобы эффективно ковать металл холодным способом используют новейшие станки из серии «Ажур» универсал. Холодным способом обработки металла можно сделать множество изделий с декоративным рисунком. Станки подобного типа отличаются безопасностью в эксплуатации, высокой эффективностью, а также нет необходимости привлекать квалифицированный персонал.

[contents

Преимущества ковки на холодную станка Ажур

Таким способом можно легко крутить и сгибать прутья необходимого сечения. Это дает возможность сделать детали определенного типа и на их основе собрать готовое изделие.

Возможности станков ажур универсал на сегодняшний день:

1. Сгибать элементы посредством вращения строго по заданным параметрам. Чаще всего совмещают со шпинделем. Современный кузнечный и универсальный станок ажур способен с высокой точностью контролировать угловой наклон.
2. Для скручивания прутика используют тот же самый станок с дополнительной насадочной комплектацией.
3. Чтобы накрутить кольца, добавляют дополнительную насадку.
4. Все кованые детали разрезаются на ножничном агрегате. Все боковые грани механизма делают смещенными по отношению к трущимся поверхностям. Таким образом, разрез получается ровным и продуманным.

В настоящее время выпускаются станки для ковки «Ажур» с разным модельным рядом.

Для гибки металла

Как правило, марки Ажур М-1. На нем осуществляют производства таких элементов, как:

• корзиночные сети;
• кольцевые смесители;
• загибы в обратном направлении;
• улиточные и торсионные уплотнители.

Дополнительные элементы для комплектовки агрегата «Ажур»:

1. Модуль силового оснащения для кузнечного и приводного механизма.
2. Нагревающий горн для поддержания температуры прутьев.
3. Модуль для кузнечной обработки.
4. Барабанный обтекатель, который способен вырезать кольцевой проем при диаметре не более 110 мм.
5. Средний размер сечения круга либо квадрата – 6-12 мм.
6. При обработке профильной трубы изготавливают улитку. Сечение прутьев выполняется в форме квадрата и круга.
7. Торсионный элемент совместим со специализированными шайбовыми и переходными моментами.

Механизм прекрасно работает от электрочасти, механики, а также горнового остова. Основные функциональные механизмы:

• двигатель на электрическом приводном валу;
• основание корпусного механизма;
• модуль кузнечной раскрутки;
• синхронно-редукторный обтекатель;
• оснастка механическим элементом.

Ажур 2

Чтобы осуществить выпуклый выход на поверхность трубы, используют станок Ажур 2. Также он подходит идеально для полосных прутков, а также в форме квадрата. Двигатель набирает мощность до 3000 Вт, способен работать от фазы сети в 380 В, есть возможность проведения модификации до 220 В.

Средняя выработка за минуту составляет до 4, 5 метров, при этом скорость валовой части составляет приблизительно 7,5 оборотов за тот же отрезок времени. Современные станки состоят из агрегатов основного ряда и полной комплектации.

Механизмы основного ряда:

1. Модульный инжектор накопителя.
2. Агрегат-компрессор силовой установки.
3. Два вала с нижней и верхней стороны.
4. Полосный направляющий механизм.
5. Квадратные роликовые рассечки.
6. Украшение полосы по греческой методике.

Механизмы полной комплектации, которые устанавливают на станок Ажур 2:

• 37 разновидностей с рельефной накаткой;
• 7 разновидностей для профильной квадратной трубы;
• устройство для горизонтальной правки;
• контролирующий агрегат за изменениями скорости прокатного элемента.

В настоящее время самые современные станки «Ажур», а также универсал для прокатки включают в себя множество простых и сложных элементов, таких как:

1. Мотор с электрическим приводом.
2. Стальная сварная несущая часть агрегата.
3. Шестеренчатый редукторный вал.
4. Специальный модуль для кузнечной правки.
5. Часть с электрическим щитком-накопителем.

Видео: станок Ажур 7.

3М

Но для производства более сложных изделий из металла используют, как правило, такой горизонтальный агрегат, как «Ажур-3М».

С помощью данного станка выполняют:

• ограждения из металла;
• прутиковые решетки с диаметром до 20 мм;
• полосные элементы с шириной не менее 15-20 мм.

Составные части устройства:

1. Фондовое заземление.
2. Насос гидравлики с шестеренчатым основанием.
3. Распределитель гидравлики с механическим приводом.
4. Бак для гидравлики.
5. Фильтр масляной очистки.
6. Электрощитовая платформа.

Чаще всего для обеспечения работы используют масло для машин 403 под маркой Shell Tellus 46. Специальный протектный клапан защищает механизм от перегрузок во время работы. Пресс станка для ковки инсталлируют на твердую неподвижную поверхность, как правило, на асфальт и бетон. Все работы проводятся строго по инструкции.

Запись Обзор станков для холодной ковки Ажур впервые появилась ukaca.ru.

Чтобы получать различные типы отверстий в заготовках используют разные виды сверлильных станков. Когда заходит разговор о сверлении, то все предполагают образование только цилиндрических сквозных и глухих углублений заданного диаметра. На самом деле круг задач, которые решают эти агрегаты гораздо шире.

Еще в 1932 г. была принята единая классификация устройств для обработки металла и других материалов резанием (ЭНИМС). Согласно ее вторая группа – это оборудование для получения и обработки внутренних поверхностей с помощью радиальных сверл и резцов, движущихся по окружности.

[contents

Типы сверлильных станков

Когда разрабатывалась единая классификация, то не могли предположить, насколько продвинется технология обработки материалов. Но сумели обозначить направление развития техники, чтобы описать основные признаки станочного оборудования. Для станков сверлильной группы определены основные девять типов, по ним принято определять принадлежность станка:

• Вертикально-сверлильные, при обозначении записывают 21ХХ, где 2 – группа сверлильного оборудования, 1 – вертикальное направление сверления, ХХ – дополнительные характеристики, например, диаметр сверления. Станок 2135 – вертикально-сверлильный станок с максимальным диаметром сверления 35 мм.
• Одношпиндельные полуавтоматы – тип станков, выполняющих сверление в автоматическом режиме. Остальные операции производит оператор, работающий на заданном рабочем месте. Обозначают это оборудование 22ХХ, здесь вторая цифра определяет указанный тип станка.
• Многошпиндельные полуавтоматические (23ХХ) устройства могут одновременно производить сверления нескольких отверстий. Под это оборудование на стадии проектирования конкретных деталей подбирают расположение будущих отверстий. С помощью вспомогательной оснастки можно изменять количество отверстий и расположение сверл.
• Одностоечные координатно-расточные сверлильные устройства (24ХХ) – это серия уникальных станков. С их помощью выполняют довольно сложные операции по сверлению и обработке отверстий. Подобный тип оборудования востребован на заводах по изготовлению высокоточного оборудования. Их стараются приобрести на предприятиях по ремонту сложной техники, например, автомобилей.
• Радиально-сверлильные станки (25ХХ) получили широкое распространение на предприятиях самого разного назначения. Универсальные установки выполняют работу по формированию отверстий, чистовую обработку и нарезание внутренней резьбы.
• Расточные сверлильные установки (26ХХ) могут обрабатывать внутренние полости вращательным движением резцов. Ориентирование обрабатываемого пространства может быть горизонтальным и вертикальным. Вращение может иметь инструмент или деталь.
• Алмазно-расточные станки (27ХХ) в качестве основного инструмента используют твердосплавные и алмазные резцы. На подобном оборудовании выполняют обработку с высокой точностью, так как острые кромки режущего инструмента не нагревается при выполнении работы.
• Горизонтально-сверлильные станки (28ХХ) чаще всего применяют для получения глубоких отверстий, например, пушки. В них используют сверла, в которых имеются отверстия для подачи смазывающих охлаждающих жидкостей (СОЖ).
• Разные сверлильные станки (29ХХ). Подразумевается использование оборудования специального назначения для получения и обработки отверстий.

Классификация сверлильного оборудования по универсальности его использования

Принято делить сверлильное оборудование на несколько групп по использованию в технологии изготовления деталей.

1. Универсальные станки используются для производства самого широкого диапазона работ с металлом и другими конструкционными материалами. Подобные установки используют при изготовлении штучных деталей. При сверлении оператор может менять оснастку и заменять сверла (зенкеры, развертки и метчики), сообразуясь с технологической последовательностью обработки изделия.
2. В массовом производстве универсальное оборудование задействуется редко, хотя при необходимости в технологической линии могут устанавливаться универсальное станочное оборудование. Его применяют исключительно для выполнения только определенной операции.
3. Станки для сверления глубоких отверстий относят к группе специализированных. В подобных процессах применяют инструмент с устройствами для организованно подвода СОЖ. В технологических линиях детали переходят с одной установки на другую. Например, при необходимости последовательного сверления, зенкерования и развертывания отверстия. Качество и точность обработки на каждой последующей операции повышается.
4. Специальные сверлильные станки выполняют только одну определенную операцию. Их используют в течение нескольких лет только для выполнения одной и той же операции.

Потом сразу несколько сверл многошпиндельного станка формируют отверстия требуемого диаметра.

Вертикально-сверлильные станки

Среди подобного оборудования принято определять:

Настольный вариант исполнения

Настольные сверлильные станки. Их устанавливают на столах. Обычно – это небольшие устройства, предназначенные для сверления отверстий от 2…3 до 16…18 мм. Мощность электродвигателя от 0,8…3,5 кВт. В шпинделе предусмотрена возможность установки сверл с коническим хвостовиком, а также в трехкулачковый патрон.

Для фиксирования обрабатываемых деталей на столе имеются фрезерованные Т-образные пазы, в них можно устанавливать машинные тиски. С помощью болтов к столу жестко крепят вспомогательные устройства для ориентированной установки деталей.

Привод от электродвигателя к исполнительному механизму осуществляется клиноременной передачей. На подобных станках имеются блоки шкивов на ведущем и ведомом валах. Перемещая ремень по разным ручьям, получают разную частоту вращения шпинделя.

Некоторые станки оснащают системой подачи и отвода СОЖ. Ниже стола устанавливаются ванны для сбора жидкости и отвода ее в бак. Дополнительно устанавливается помпа со своим двигателем.

Напольный вариант исполнения

Напольные вертикально-сверлильные станки устанавливают непосредственно на пол. На отдельных предприятиях используют плиты, где происходит жесткая фиксация станины к шпилькам основания.

Диаметр сверления может достигать до 50…60 мм. Это профессиональные станки, в которых предусмотрена только ручная подача инструмента. Оператор может производить сверление в автоматическом режиме. При достижении заданной глубины сверления инструмент возвращается в исходное положение.

Привод осуществляется через коробки передач с цилиндрическими и коническими шестернями. Электродвигатель устанавливается снизу или на колонне. Стол оснащен опорными пазами для крепления заготовок через планшайбы или с помощью машинных тисков. Для деталей сложной формы изготавливают кондукторы, в них фиксируют детали для обработки.

Большинство напольных станков могут производить «мокрое» сверление с помощью СОЖ. Для подачи жидкости используются емкость, фильтр и центробежный насос.

Радиально-сверлильный станок

У радиально-сверлильных станков имеется фундаментная плита. На ней смонтирована стойка с неподвижной колонной. Поворот по направляющей гильзе может быть выполнен на угол до 360°. Допускается перемещение по вертикали и горизонтали.

Передача от электродвигателя к исполнительному механизму происходит через коробку скоростей. Механизм выполняет вращение инструмента и вертикальное перемещения шпинделя.

Для обработки используются не только сверла. Довольно часто применяются резцы. Их установка позволяет получать отверстия нужного диаметра. Используют проходные и торцевые резцы.

Наличие в составе привода ходовых винтов помогает при нарезании резьбы в отверстии с заданным шагом. Сами резьбы могут быть прямоугольными, упорными и иного типа.

Координатно-расточные станки

На координатно-расточных станках можно производить самую разнообразную обработку цилиндрических и конических отверстий. Ориентация детали может изменяться в любой плоскости. Можно не только сверлить, но и растачивать поверхность резцами, нарезать не только цилиндрические, а также конические резьбы внутри пространства заготовки.

Чаще всего такие требования предъявляют к оборудованию, которое используют в космическом производстве. Для некоторых химических производств необходима повышенная точность исполнения работ.

Сверлильные станки специального назначения

Разнообразие сверлильных станков специального назначения довольно обширное. Для особых случаев сверления создают устройства, способные сверлить отверстия в заданных местах специальным инструментом.

Современные строители часто используют переносные сверлильные станки. Их оснащают коронками для сверления кольцевых отверстий. При этом организуется подача воды в зону обработки и ее отвод с фильтрацией (для повторного использования).

Промышленные перфораторы на станине способны бурить отверстия в железобетонных конструкциях. Их могут устанавливать вертикально или горизонтально. При необходимости станина дает возможность направлять инструмент под заданным углом.

Видео: обзор – сверлильный станок ЭНКОР КОРВЕТ-49.

Заключение

• Станочное оборудование сверлильной группы используется для формирования цилиндрических отверстий в металле и других конструкционных материалах.
• Промышленность выпускает станки разного назначения, их используют для штучного и массового производства.
• В технологии изготовления машин и агрегатов сверлильные станки используются чаще других.
• Для выполнения отверстий особой сложности применяют сверлильные станки специального назначения.

Запись Обзор сверлильных станков различных видов и назначения впервые появилась ukaca.ru.

Относящийся к настольному типу токарный станок 1Д601 выпускался заводом прецизионных станков города Кировокан (на данный момент Ванадзорский завод «Автогенмаш»). Устройство используется для выполнения токарной обработки болванок небольших размеров из таких материалов, как: пластик, металл и древесина. Обработка может производиться в центрах и патроне.

[contents

Узлы токарного станка 1Д601

Основа в рассматриваемой модели – отливка с треугольными направляющими. В ее левой части находятся два крепежных отверстия для монтажа переднего узла, и два отверстия снизу, посредством которых агрегат фиксируется на столешнице. Т-образная выемка предназначена для установки заднего узла в выбранном положении. Совпадение оси главного вала с осью пиноли обеспечивается треугольными направляющими.

Передний узел устанавливается на направляющие посредством двух гаек и шпилек. Корпус узла закрыт герметичными крышками, что предотвращает утечку масла.

Главный вал установлен на опорах – спереди на двух упорных подшипниках и сзади на радиальном подшипнике. На конце вала установлен шкив, который передает элемент вращения валу от двигателя посредством плоского ремня. На передней части вала установлена планшайба, которая фиксируется тремя винтами. Главный вал переднего узла представляет собой пустотелую трубу, что позволяет обрабатывать болванки диаметром до 1 см.

Резцедержатель крепится к основанию агрегата гайками и болтами. Нижняя и верхняя каретки перемещаются механически посредством ходовых винтов и гаек по трапециевидным направляющим. На перпендикулярный и осевой ходовые винты нанесена резьба, позволяющая получить цену деления лимба в 0,05 мм на маленьком диаметре. Для установки резцовой головки на верхней каретке находятся Т-образные выемки.

При работе с коническими поверхностями поворотная часть резцедержателя устанавливается на необходимый угол. Для этого сухарики ослабляются поворотом эксцентриков, верхнее основание поворачивается так, чтобы риски основания совместились со шкалой нижней каретки, и сухарики опять затягиваются.

При фиксации на основании планка резцедержателя упирается в узкий прилив основы, а гайка затягивается. Планка переставляется посредством рукояти, которая ослабляет ее крепление, что обеспечивает обработку заготовок различных диаметров.

Задний узел предназначен для работы с болванками в центрах, высверливания отверстий и удержания заготовок большой длины. Пиноль передвигается при помощи винта от маховика, а ее конус выполнен под оправку и центр патрона. Пиноль передней части зажимается рукояткой, расположенной в разрезе.

Задний узел фиксируется на основе в требуемом положении сухариком и эксцентриком с рукоятью. Выталкивание сухарика в процессе перемещения заднего узла осуществляется за счет пружины, расположенной под ним.

Оборудование фиксируется на столешнице шайбами, шпильками и гайками. Работает устройство от однофазного двигателя, чья мощность составляет 180 Вт, а скорость вращения – 1400 об/мин. На валу двигателя установлен шкив.

Ремень натягивается за счет перемещения двигателя, которое осуществляется при ослаблении гаек, натягивании ремня и затягивании гаек. При перебрасывании ремня по ступеням шкивов становятся доступны три скорости главного вала.

Технические характеристики

• класс точности по ГОСТу – Н;
• диаметр болванки в максимальном значении: над основой – 12,5 см; над резцедержателем – 7,5 см;
• длина болванки в максимальном значении: в центрах – 18 см; без переустановки резцедержателя – 5,5 см;
• конус главного вала — Морзе КМ2;
• прямое вращение: количество ступеней – 3; скорость вращения – 700, 1400, 2800 об/мин;
• конус заднего узла – Морзе 1;
• передвижение пиноли в максимальном значении – 3,5 см;
• размеры – 680х20х22 см;
• вес – 30 кг.

Видео: маленький токарный станок по металлу 1Д601.

Запись Обзор настольного токарного станка 1Д601 впервые появилась ukaca.ru.

Токарный станок от 5 предназначен для обработки металлов и отличается повышенной точностью. Разработано данное устройство на станкостроительном заводе в Одессе. Конструкция механизмов позволяет работать с заготовками больших диаметров (до 25 см над станиной). Чаще всего данный станок эксплуатируется в небольших ремонтных мастерских, что продиктовано его облегченной конструкцией и относительно небольшими габаритами.

[contents

Описание

Принцип работы установки базируется на передачи энергии от электрического двигателя через клиноременную систему и муфту зубчатого типа к входному валу преобразующего устройства, которое меняет число оборотов благодаря движению диска шкива. Только проходя этот узел, вращение передается на рабочие узлы станка.

Помимо стандартных элементов строения, в базовый состав устройства входят дополнительные приспособления. На станине предвидена возможность установки специального упора для более удобной работы с габаритными заготовками и специальный фиксатор для прутков. Кроме того, в состав станка входит патрон с тремя фиксаторами для лучшего контроля над вращающимися телами.

Технические показатели

Данный станок обладает относительно небольшими габаритами:

• высота – 1,36 м;
• длина – 1, 51 м;
• ширина – 0,72 м;
• вес – 765 кг.

Конструкция механизмов позволяет создавать резьбу 3 типов: метрическую, дюймовую и модульную. Количество подач на станке – 28. Шпиндель сделан с отверстием 2,6 см, а количество его оборотов находится в диапазоне 30 – 3000 об/мин. Конструкцией также предусмотрено торможение шпинделя.

Благодаря всем перечисленным выше техническим возможностям, данное устройство относят к станкам с повышенной точностью. Габариты станка и особенности его функционирования лучше всего подойдут для небольших ремонтных и передвижных мастерских.

Особенности конструкции и системы управления

1. Станина.
2. Тумба-опора.
3. Бабка передняя.
4. Гитара.
5. Коробка передач.
6. Преобразующее устройство.
7. Переключатель.
8. Рама.
9. Смазочный агрегат.
10. Фартук.
11. Суппорт.
12. Бабка задняя.
13. Охлаждающая система.
14. Ограждение.
15. Электрическое оборудование.

Чтобы избежать выхода из строя всего механизма, или его отдельных частей, необходимо регулярно и тщательно проверять состояние электрооборудования, вовремя менять неисправные детали.

Видео: токарный станок ОТ 5.

Органы управления станка

1 — Рычаг перебора.

2 — Защитная панель.

3 — Ручка для изменения шага резьбы.

4 — Рукоятка обратного движения привода.

5 — Защитная панель.

6 — Рукоятка переключения подач и резьб.

7 — Рукоятка переключения подач и резьб.

8 — Ручка активизации ходового винта и валика.

9 — Ручка переключения подач и резьб.

10 — Ручка переключения подач и резьб.

11 — Рукоятка переключения скоростей вариатора.

12 — Бабка задняя.

13 — Маховик показателей оборотов шпинделя.

14 — Ручка управления оборотов шпинделя.

21 — Активатор охладительной системы.

22 — Вводной автомат.

25 — Активатор предохранителя на фартуке.

26 — Маховик настройки величины тягового усиления.

28 — Рукоятка активации маточной гайки.

29 — Ручка перебора подачи суппорта (продольной и поперечной).

31 — Рукоятка для передвижения пиноли задн. бабки.

32 — Ручка зажима задн. бабки.

33 — Ручка для передвижения каретки.

34 — Ручка зажима пиноли задн. бабки.

36 — Включатель освещения рабочей зоны.

37 — Ручка для фиксации резцедержателя.

38 — Ручка для ручного перемещения (поперечного).

39 — Маховик ручного перемещения (продольного).

40 — Кнопка активации маховика продольной подачи.

Запись Обзор токарного станка ОТ-5 впервые появилась ukaca.ru.

Ростовским комбинатом учебного оборудования начал выпускаться токарный школьный станок ТВ 4 еще в начале 1970-х годов. И по сей день он используется для обучения школьников и студентов, а также нередко встречается в личных мастерских и мелких предприятиях. Это универсальное устройство имеет много положительных отзывов пользователей и подходит для хобби. Оно позволяет выполнять такие виды работ, как:

• точение поверхностей цилиндров и конусов – внутренних и внешних;
• обработка торцов;
• нарезка резьбы резцом или метчиком;
• отрезка;
• высверливание отверстий.

Работа агрегата осуществляется путем вращения болванки в патроне или центрах. Основной рабочий вал устройства осуществляет вращение за счет ременной передачи, получаемой от электрического двигателя. При выполнении токарных операций резцы подводятся к обрабатываемой болванке благодаря второстепенному движению подачи.

Токарный станок ТВ 4 и его устройство

Устройство состоит из нескольких элементов, среди которых:

1. Задняя опора с размещенным в ней электрическим оборудованием.
2. Передняя опора с размещенным в ней электрическим двигателем.
3. Устойчивая основа устройства, размещенная на двух опорах, на чьей передней части располагается рейка и подвижный винт.
4. Коробка подач задает величину подачи при нарезке резьб, что позволяет получить необходимый шаг. Чтобы коробка стабильно функционировала, необходимо следить за наличием смазки в специальном корыте.
5. Узлы агрегата. Передний узел обеспечивает соединение между механизмами вращения и обрабатываемой болванкой. В заднем узле крепится другой конец обрабатываемой болванки.
6. Основной рабочий вал (шпиндель) расположен в переднем узле. Вращает обрабатываемую болванку, за счет трехкулачкового патрона, и имеет 6 величин оборотов.
7. Электрооборудование, к которому относятся: трансформатор освещения, плавкие предохранители, двигатель и электрический щит.

Органы управления

• установка оборотов вала производится двумя ручками, располагающихся на переднем узле;
• направление подач для нарезки резьб производится рукоятью, расположенной на переднем узле;
• скорости подач и шаги резьб устанавливается при помощи ручки, расположенной на переднем узле;
• ходовой вал переключается рукоятью, находящейся на переднем узле;
• ручное передвижение каретки в осевом направлении производится при помощи маховика, расположенного на фартуке;
• реечное зубчатое колесо включается кнопкой, расположенной на фартуке;
• осевая подача суппорта включается рукоятью, расположенной на фартуке;
• гайка ходового винта запускается рукоятью, расположенной на фартуке;
• ручное передвижение поперечных салазок производится при помощи ручки, расположенной на фартуке;
• резцедержатель закрепляется при помощи ручки, расположенной на фартуке;
• пиноль заднего узла фиксируется ручкой, расположенной на заднем узле;
• продольное перемещение пиноли осуществляется при помощи маховика, расположенного на заднем узле;
• трансформатор освещения расположен на задней тумбе устройства;
• местное освещение включается и выключается при помощи переключателя, расположенного на задней тумбе;
• предохранительная колодка располагается на задней тумбе;
• магнитный пускатель располагается на задней тумбе;
• реверсивный запуск станка производится при помощи кнопки, расположенной на передней тумбе;
• светильник располагается на переднем узле;
• установка заднего узла к направляющим производится при помощи ручки, расположенной на заднем узле;
• выключатель сети располагается на задней тумбе;
• защитный элемент располагается на фартуке.

Основные элементы конструкции

1. Коробка подач — при помощи гитары сменных шестерней коробка получает вращательное воздействие, а ее устройство обеспечивает нарезку резьб разных шагов. Рукоятью производится запуск ходового вала или винта. Шестерня, перемещаясь, выходит из зацепления с другой шестерней и зацепляется с муфтой, передающей вращение на вал. Запуск винта и вала в одно время конструкцией исключен.
2. Передний узел — иначе называемый коробкой скоростей, узел находится с левой стороны агрегата. Основной вал вращается под воздействием электродвигателя при помощи клиновременной передачи. В переднем узле расположен патрон, фиксирующий обрабатываемую болванку. Вращение передается через неподвижное цилиндрическое зубчатое колесо, находящееся на валу, на вал с блок-шестерней и неподвижным зубчатым колесом. Рукоятками перемещаются подвижные зубчатые колеса, находящиеся на другом валу, которые зацепляются с другими шестернями, передавая вращение шпинделю.
3. Гитара — данный элемент передает вращение с основного вала коробки скоростей на коробку подач и состоит из шестерней, находящихся на кронштейне.
4. Фартук — производит перпендикулярную подачу суппорта ходовым валом и осевую – ходовым винтом (механическую или ручную). Ручная подача производится маховиком. На валу располагается зубчатое колесо, которое зацепляется с реечной шестерней, расположенной на валике и установленной на станине.
5. Суппорт — элемент перемещает резцы при помощи 4 кареток (перемещающейся по направляющим основы; перемещающийся по перпендикулярным направляющим и перемещающий резец в поперечном направлении; поворачивающийся в обе стороны от центрального положения; перемещающаяся в осевом направлении по направляющим каретки, в которой закреплен резцедержатель).
6. Задний узел — поддерживает второй конец обрабатываемой болванки. Корпус узла располагается на, перемещающейся по направляющим станины, основе. Внутри находится пиноль, чье передвижение в осевом направлении осуществляется маховиком.

Технические характеристики

Учебный токарно-винторезный станок ТВ 4 по паспорту имеет следующие параметры:

• диаметр обрабатываемой болванки – 20 см;
• диаметр точения над суппортом – 12,5 см;
• диаметр обрабатываемого прута – 1,5 см;
• расстояние между центрами – 35 см;
• длина обтачивания — 30 см;
• число оборотов шпинделя – 120-170 об/мин;
• продольные подачи – 0.08-0,012 мм/об;
• метрический шаг нарезаемой резьбы – 0,8;1;1,25;
• диаметр отверстия — 1,6 см;
• габариты – 110х47х102 см;
• вес – 280 кг.

Видео: обзор токарного станка ТВ 4.

Запись Токарный школьный станок ТВ-4 впервые появилась ukaca.ru.

В 1980-х годах ушедшего столетия начал производиться токарный станок ТВ-6 станкостроительным предприятием КомТех-Плюс в Ростове. Модель пришла на замену устаревшего агрегата ТВ-4 и используется для обучения молодых специалистов в условиях учебных заведений, а поэтому не отличается завышенными характеристиками и позволяет выполнять базовые токарные работы по холодной обработке резанием, среди которых: высверливание отверстий, подрезка торцов, обработка цилиндров и конусов, нарезка метрической резьбы, отрезка.

[contents

Технические характеристики токарного станка ТВ-6

Установка отличается небольшим размером, благодаря чему он идеально подходит для размещения в учебных мастерских. Его вес – 300 кг, а габариты составляют 144х47х11 см. Устройство позволяет производить обработку заготовок с максимальным диаметром:

1. Над рабочей основой – 200 мм.
2. Над резцедержателем – 80 мм.

Длина болванки, которая допустима для работы на устройстве, равняется 350 мм в максимальном значении, в то время, как длина обработки в максимальном значении составляет 300 мм. Согласно паспорту, оборудование обладает и другими основными характеристиками:

• высота центров – 10,8 см;
• расстояние между центрами – 35 см;
• передвижение резцедержателя на деление лимба: осевое – 0,5 мм, перпендикулярное – 0,025 мм;
• передвижение резцедержателя на оборот лимба: осевое – 3 см, перпендикулярное – 2 мм;
• количество резьб – 3 метрических;
• угол поворота резцовой каретки — 45°;
• скорость вращения – 130-170 об/мин;
• скорость вращения в обратном направлении – до 700 об/мин;
• сечение прутка – 12 мм;
• общее количество рабочих ступеней – 6;
• конус Морзе — №3;
• механизм блокировки рукоятей – отсутствует;
• устройство остановки главного вала – отсутствует;
• Мощность главного двигателя – 1,1 кВт.

Передняя и задняя бабки

В конструкции рассматриваемой модели передний узел представляет из себя шестиступенчатую коробку скоростей и поддерживает обрабатываемую болванку, передавая ей вращательный элемент. Передний узел устанавливается горизонтально по линии центров посредством пары фиксационных винтов. В конструкции вала переднего узла имеются два упорных подшипника и один радиальный, на которых он установлен.

На вал коробки скоростей от электрического двигателя передается вращательный элемент посредством ременной передачи. В коробке скоростей вращательный элемент передается на вал со статичными зубчатыми колесами и блоком зубчатых колес через вал и зафиксированную шестерню. Блок-шестерня задействуется только при реверсной подаче.

Болванка, которая укрепляется в трехкулачковом патроне или планшайбе, вращается под воздействием главного вала. Если болванка обрабатывается в центрах, то в главный вал монтируется неподвижный центр.

Направление резцедержателя изменяется благодаря специальному устройству, которое установлено в коробке скоростей. Данная операция осуществляется при помощи рукояти, которая перемещает шестерню в правое или левое положение.

Прямое вращение осуществляется, если шестерня находится в левом положении и задействуется блок зубчатых колес. Обратное вращение осуществляется, если шестерня находится в правом положении и задействуется паразитное зубчатое колесо.

Задний узел имеет следующие конструктивные элементы;

1. Основа.
2. Корпус.
3. Фиксационные винты.
4. Пиноль.
5. Винт-шпонка.
6. Маховик, управляющий перемещениями пиноли.
7. Рукояти, фиксирующие положение пиноли и заднего узла.

Коробка подач и гитара сменных шестерней

Гитара сменных зубчатых колес (или передаточный механизм) выполняет функцию передачи элемента вращения от главного вала к коробке подач. Гитара состоит из кронштейна, на котором установлены зубчатые колеса. Гитара характеризуется передаточным отношением i = 24/60 * 40/64 = 1/4 , которое является постоянным для данной модели, поскольку сменные зубчатые колеса не включены в комплектацию оборудования.

Коробка подач, которая приводится в действие через гитару сменных зубчатых колес, имеет следующие составляющие:

• два вала;
• пять зубчатых колес, имеющих различные параметры;
• блок-шестерня;
• ходовой валик;
• муфта;
• круглая гайка;
• рукоять переключения;
• сливная пробка.

На лицевой стороне коробки расположена рукоять, положение которой определяет параметры резьбы. При повороте рукояти в одно из трех позиций блок-шестерня перемещается по шлицам и зацепляется с другими шестернями.

Другая рукоять, расположенная на панели коробки, осуществляет запуск ходового валика и винта. Учебная модель имеет систему безопасности, которая присуща промышленному оборудованию, не позволяющую осуществлять одновременный запуск ходового валика и винта.

Посредством специальных фитилей масло подается из специального корыта, благодаря чему обеспечивается смазка всех элементов коробки подач.

Устройство фартука

Фартук служит для осевой подачи резцедержателя от ходового винта и валика механическим способом и осевой подачи, осуществляющейся вручную. Вращение маховика, расположенного на вал-шестерне и зацепляющегося с зубчатым колесом, которое расположено на валике реечного зубчатого колеса, осуществляет ручную подачу. Реечная шестерня сцепляется с зубчатой рейкой, которая жестко зафиксирована на станине.

Червяк, который соединен скользящей шпонкой с валиком, отвечает за механическую подачу. Червяк заставляет вращаться червячную шестеренку, откуда элемент вращения передается на реечное зубчатое колесо через кулачковую муфту и шестерни.

Поворотом рукояти производится запуск кулачковой муфты и, следовательно, механической подачи. Другая рукоять, которая соединяет маточную гайку и ходовой винт, при повороте вниз осуществляет механическую подачу.

Конструктивными особенностями узла предусмотрена система безопасности, которая предотвращает запуск механической подачи и маточной гайки одновременно.

Важные элементы фартука:

1. Четыре зубчатых колеса (червячные и реечные).
2. Рукояти управления.
3. Маховик.
4. Маточная гайка.
5. Ходовой валик осевой подачи резцедержателя.
6. Вал.

Конструкция суппорта

Суппорт отвечает за установку резцов и их перемещение в процессе работы агрегата и состоит из четырех кареток:

• каретка 1 осуществляет передвижение по направляющим основы агрегата в осевом направлении;
• каретка 2 располагается на первой каретке и перемещается по ее направляющим в перпендикулярном направлении;
• каретка 3 установлена на второй каретке и является поворотной;
• каретка 4 с расположенным на ней приспособлением для установки резцов передвигается по направляющим третьей каретки в осевом направлении.

Посредством рукояти и болта на четвертой каретке устанавливается механизм фиксации резцов, который отжимается вверх при отворачивании рукояти. Положение механизма устанавливается опорным штифтом. Конструкция резцедержателя позволяет одновременно устанавливать до 4 резцов, которые крепятся болтами.

Видео: токарный станок ТВ-6.

Запись Обзор учебного токарного станка ТВ-6 впервые появилась ukaca.ru.

Люнет – это дополнительное приспособление для станка, которое исполняет роль основной или второстепенной опоры при работе с заготовками. Часто устройство используют, чтобы придать устойчивости обрабатываемым деталям и избежать их повреждений или деформаций. Люнет для токарного станка бывает нескольких видов, каждый из которых по-своему влияет на обработку заготовок. В этой статье мы проанализируем все функциональные возможности данного приспособления, его преимущества и недостатки.

[contents

Статичный люнет и его строение

Статичное устройство устанавливается на станину при помощи нижнего зацепления. Основной задачей неподвижного люнета является поддерживание габаритных деталей во время работы с ними. Таким образом, удается избежать ненужных вибраций и повысить точность обработки заготовок. Статичный прибор имеет несколько ключевых элементов строения:

• основание;
• крышка на шарнирном креплении.

Фиксаторы для люнетов изготовляют предпочтительно с чугуна. Чтобы избежать повреждения особо хрупких деталей кулачками прибора, на них устанавливают специальное защитное покрытие (как правило, бронзовое).

Некоторые производители создают люнеты сразу с защитным покрытием на кулачках. Но не только обрабатываемые детали страдают от фиксаторов устройства, но и сами кулачки изнашиваются в ходе работы. Именно поэтому их также создают на основе особо твердых сплавов.

Установка неподвижного люнета осуществляется в несколько этапов:

1. Зафиксировать обрабатываемую деталь в центрах станка.
2. Предварительно настраивают все три кулачка прибора.
3. Шейку заготовки подтачивают в месте соприкосновения с кулачками люнета.
4. Фиксируют заготовку для работы.

Стоит отметить, что не всегда требуется предварительная обточка шейки заготовки. Если деталь уже предварительно обработана или имеет фиксированные размеры, то обточку можно не делать.

Подвижный люнет и его строение

Данное устройство располагается на продольном суппорте станка. Благодаря такому расположению, мобильный люнет выполняет движения с той же траекторией, что и резец станка. Таким образом, уменьшается давление на деталь со стороны токарного резца. Подвижный тип прибора тоже имеет свою классификацию:

• По системе зажимов. Существуют роликовые и кулачковые системы фиксации. Крепление при помощи роликов обеспечивает удобное скольжение заготовки во время выполнения работ, в то время, когда кулачковые обеспечивают лучший контроль над положением детали.
• По специфике обработки. Для шлифовки, обточки или создания подшипников могут использоваться разные типы приборов.
• По типу настройки фиксаторов. В данных устройствах кулачки или ролики могут настраиваться вручную или при помощи гидравлического привода.
• По количеству фиксаторов. Большинство приборов производятся с тремя кулачками, но есть модели и с большим количеством фиксаторов.

Мобильный люнет прикрепляют к каретке суппорта и используют в тех случаях, когда есть необходимость произвести чистую обточку или сделать резьбу на длинных заготовках. Как и неподвижный люнет, благодаря настраиваемым кулачкам, имеет возможность фиксировать совершенно разные по диаметру детали.

Максимальный диаметр обрабатываемой заготовки зависит от модели устройства и находится в диапазоне от 20 до 250 мм. Ключевые элементы конструкции подвижного люнета:

1. Откидная крышка.
2. Заготовка для обработки.
3. Колодки.
4. Винты для установки.
5. Корпус.

Плюсы и минусы устройства

Правильно установленный люнет любого типа способен значительно повысить точность проводимых работ, целостность деталей, обезопасить и облегчить работу оператора. Устройство расширяет минимальные и максимальные параметры обрабатываемых заготовок, предоставляет дополнительные углы фиксации деталей. Прибор несложен в использовании и установке, надежен.

Мобильный люнет легче устанавливать, но неподвижный обеспечивает большую точность обработки. Перед началом работы особое внимание следует обратить на подгон кулачков и тщательно проверить фиксацию заготовки, что немного снижает интенсивность производства. Стоимость современных моделей данных приборов может несколько снизить область их применения.

Видео: люнеты для токарного станка.

Важные нюансы

Перед покупкой или применением этих устройств следует ознакомиться со следующими важными моментами:

• Обточку места соприкосновения детали с фиксаторами люнета можно проводить только в случае черновых работ. Если деталь имеет фиксированные размеры или ее поверхность уже была предварительно обработана, то не стоит проводить с ней предварительную обточку.
• Если оператор проводить чистовые работы, но есть необходимость надежно закрепить деталь, то можно использовать специальный валик-накладку цилиндрической формы. По диаметру он должен быть сходным с диаметром обрабатываемой заготовки в месте ее контакта с кулачками люнета. Одна часть накладки фиксируется в приборе, а другая в патроне станка.
• При работе с очень тонкими или длинными деталями не всегда есть возможность предварительно проточить шейку для установки в люнете. В этом случае рекомендуют делать несколько временных шеек с максимальным приближением к передней бабке.
• Резец станка желательно настроить с отрицательным углом. В противном случае он может отталкивать деталь от себя, вследствие чего будет снижаться точность обработки.

Основными производителями люнетов являются Jet (США), Днепропресс (Украина), Астраханский станкостроительный завод (Россия), Zmm (Болгария), Proxxon (Германия), SMTCL (Китай).

Запись Обзор разновидностей люнетов для токарных станков впервые появилась ukaca.ru.