Станок «Улитка» для холодной ковки своими руками используется большинством мастеров в работе над оригинальными изделиями из проката. Кузнечный бизнес чаще всего основан на изготовлении кованых изделий, где присутствуют детали в виде оригинальных петель.

Входные ворота в стиле XVII-XIX веков невозможно представить без завитков, вензелей и других оригинальных элементов. Они не только украшают, умелые мастера могли создавать из металла письменные приветствия. Сложные изогнутые фрагменты используются в качестве усилителей на заборах, входных группах, перилах ограждений и других декоративных изделиях. Сложные профили придают ажурность конструкциям.

[contents

Приспособления для изгибания металлических элементов «Улитка»

Чтобы производить изгибы заготовок по определенным параметрам используют вспомогательные кондукторы, получившие название «Улитка». Они служат в качестве специального шаблона, позволяющего воспроизвести десятки, а при необходимости и сотни однотипных деталей. Станок «Улитка» для холодной ковки гнет детали без дополнительного прогрева.

Если выполнять подобную работу только за счет физической силы кузнеца, то работник довольно быстро устанет. Его производительность снизится до нуля. А при наличии вспомогательного механического помощника, можно производить сотни заготовок за смену.

Нужно учитывать, что гибка заготовок – это промежуточный этап в изготовлении сложных конструкций. Их еще нужно установить в нужном месте и приварить. Только тогда будет получен промежуточный результат. Потом потребуется окраска и монтаж изделия по месту заказа. На все операции потребуется не только время, н и физическая сила мастера.

Конструктивно приспособление может быть:

• Неразборным, тогда на нем будет производиться изгибание деталей только на определенные длины. Получаемая спираль имеет определенные ограничения в использовании.
• Сборным (присутствуют дополнительные фрагменты для увеличения продолжительности гиба), и на приспособлении можно производить догибание длинных деталей. Будут получены крупноразмерные детали.

Для работы с деталями из профильной трубы небольших номеров некоторые изготавливают приспособления с ручным исполнением. В них предусматривают использование рычагов, помогающих продвигать заготовку вокруг оправки. Готовые детали снимают с торца, слегка ослабив натяжение.

Технология изготовления приспособления «Улитка»

Упрощенно технологический процесс изготовления станка «Улитка» своими руками можно представить в виде ряда последовательных операций.

1. На листе бумаги вычерчивается профиль изделия, который требуется изготовить. При вычерчивании выдерживаются размеры изделия. Чертеж нужен только для получения профиля самой детали. Внимание! При проработке учитываются толщина заготовки. Нужен зазор не менее 3…4 мм, тогда изделия можно снять после его изгибания в приспособлении.
2. Для большинства станков изготавливают центральный упор. В нем будет фиксироваться начало.
3. Разные мастера используют свои приемы фиксации, поэтому изделия у них можно отличить по почерку.
4. Из стального листа вырезается опорная пластина. К ней будет привариваться центр, а также спираль. Толщина пластины должна быть не менее 3 мм, так как будут прилагаться значительные усилия. Размер пластины в будущем определит и параметры завитка.
5. Пользуясь чертежом спирали, изгибается из полосы заготовка. При ее гибке контролируются параметры. Чем точнее будет изготовлен этот элемент, тем проще будет выполнять изготовление элементов для кузнечных изделий. Внимание! При необходимости изготовления завитков с количеством витков более одного нужно срезать полосу спирали по диагонали. Поэтому используют полосу значительно ширины. Минимальный размер соответствует высоте профиля, который собираются гнуть на станке.
6. Приспособление размещают на специальной стойке, чтобы легче формировать готовые изделия. Для небольших по размеру деталей удобно размещать на вертикальной стойке.
7. Чтобы проще выполнять работу приваривают ручку. Ее устанавливают с обратной стороны, чтобы не мешала устанавливать и снимать заготовки.

Пошаговое изготовление малогабаритного ручного станка для изготовления завитков

Небольшой станок предназначен для изготовления завитков из полосового проката шириной 20…30 мм. Его несложно сделать самому.

Центр

Сначала изготавливается центр. Для этого отпиливается небольшой фрагмент из кругляка. Заготовку фиксируют в тисках, размечают линию реза. С помощью отрезного диска и углошлифовальной машинки (УШМ) отпиливается заготовка.

Она имеет диаметр 38 мм. Боковая поверхность дополнительно не обрабатывается.

Длина центра составляет 28 мм. Можно и немного больше, но для изгибания полосы шириной 30 мм этого достаточно.

На сверлильном станке сверлится отверстие O 8 мм. Его располагают эксцентрично. Такое положение обусловлено тем, что нужно изготовить фиксатор для конца заготовки.

Прорисовывается профиль, который следует удалить с помощью отрезного и зачистного дисков, устанавливаемых на болгарке. Заготовку крепят в тисках и удаляют излишки металла.

Лепестковыми дисками поверхность защищается так, чтобы осуществлялся плавный переход между разными поверхностями фиксатора.

Чтобы в дальнейшем проще фиксировать конец заготовки, нужно просверлить отверстие. Его располагают на радиальной поверхности центра. Сверлится отверстие под резьбу М10.

С помощью набора метчиков нарезается внутренняя резьба. Здесь будет использоваться винт без головки. После фиксации заготовки он спрячется внутри металла центра.

К опорной пластине толщиной 4 мм приваривается центр. На этом работа с его изготовлением завершается.

Изготовление приспособления

Для удобства работы с приспособлением к обратной стороне пластины приваривается вал. Вращая его в специальной оправке, будут вращать улитку.

Наружную поверхность нужно обточить, чтобы сварные швы не мешали свободному облеганию будущих заготовок.

Будущая спираль прорисовывается на пластине. Создается контур, куда ее в дальнейшем приварят.

Из полосы толщиной 4 мм изгибают спираль. Она должна соответствовать проекту.

После проверки спирали по шаблону излишки обрезаются, а саму спираль приваривают к пластине и к центру.

В качестве стойки используется профильная труба 40·40 мм со стенкой 3 мм. На ней сверлят отверстия для крепления элементов станка. С помощью опорных площадок фиксируют подготовленные части.

С обратной стороны видна ручка. Ее закрепили к валу с помощью подшипника. Подготовленная «Улитка» может вращаться.

Проводится проверка работоспособности. За ручку выполняется поворот спирали вокруг оси центра.

Изготовление простейшей детали на станке

Отрезают заготовку из полосовой стали в нужный размер. Этот размер обычно уточняют, прорисовывая готовое изделие и его составляющие элементы.

Свободный конец устанавливают в центр спирали. С помощью внутреннего винта производится фиксация заготовки.

Выполняется поворот «Улитки». Заготовка плотно прижимается к направляющим. Тут требуется прилагать определенные усилия, чтобы получать нужный профиль изделия.

Проворачивая приспособление дальше, осуществляют изготовление завитка. При необходимости вставляют другой конец заготовки и производят изготовление замкнутого или разомкнутого завитка.

Обычно другой конец не остается прямым. Его тоже изгибают. Поэтому различают внутренние и наружные обратные завитки. На самом приспособлении с помощью маркера или мела делают отметки. По ним ориентируются, когда изготавливают завитки с требуемыми параметрами.

Как гнуть профильную трубу на станке «Улитка»?

Если попытаться изгибать профильную трубу без специальной подготовки, то сварной шов разойдется. Получится брак.

Кузнецы с большим опытом работы изготавливают более сложные станки для изготовления своих изделий. Они дополнительно оснащают «Улитку» съемными элементами.

Пошаговый технологический процесс изготовления обратного завитка на станке «Улитка»

На прокатных роликах производится последовательный обжим трубы. Образуются выступающие ребра, а сварной шов остается внутри слоя, смещенного к центру.

На параллельных эксцентричных вальцах выполняется обжатие концов трубы. Она  становится похожей на полосу. В таком виде ее проще фиксировать на станке.

В специальном приспособлении формируется хвостовик. Теперь заготовки будут фиксироваться на станке одним движением.

Заготовку фиксируют в центре. Там имеется паз, который закрепляет хвостовик. Видно, что спираль имеет равномерный спуск по высоте.

После фиксации хвостовика включается электродвигатель. Начинается формование детали.

Петля образуется при касании заготовки в специальный опорный элемент. Его чаще называют опорным валом. Чтобы снизить усилие, его оснащают подшипником. Деталь свободно проворачивается вокруг опоры.

Часть спирали образована. Но при необходимости обрабатывать на большую длину, будет установлен съемный элемент.

Формируется заготовка и с другого конца. Здесь мастер определяет, в какую сторону производить изгибание детали.

Для продолжения работы устанавливается съемный элемент сборной «Улитки».

Теперь можно формировать загиб деталей большого размера.

Даже длинные заготовки легко изгибаются по заданным размерам. На рабочих элементах делают метки. По ним ориентируются, сколько нужно гнуть.

С обратной стороны выполняют дополнительный изгиб детали.

Дорабатывается изделие с обеих сторон.

Готовая деталь имеет законченный вид. Если нужно, то хвостовики будут спилены. Тогда никто не догадается, как выполнялась фиксация заготовок.

Если нужно изготовить маленькую деталь, то используют другую «Улитку». У опытных мастеров их несколько штук.

Примеры изделий с завитками

Оригинальный козырек над входом в здание:

При оформлении французского балкона оригинальные завитки придают ажурный вид всему изделию.

На лестничном пролете завитки выглядят весьма оригинально.

Используя одни завитки, изготавливают опоры для скамьи, а также в том же стиле создают решетку для камина.

На винтовой лестнице видна рука отличного мастера. Не всякий сумеет сделать подобное изделие.

В створке ворот присутствуют элементы, изготовленные на станке «Улитка». Тяжелое изделие прибрело особую легкость.

Легкая лестница в стиле Хай-тек. Она может украсить не только загородный дом. Современные дворцы при минимализме конструкции могут иметь отличный вид.

Простор для творчества не ограничен. Многие кузнецы являются настоящими художниками. Они украшают мир вокруг себя.

Видео: «Улитка» — холодная ковка своими руками.

Заключение

• Метод холодной ковки, в котором используются станки «Улитка», позволяет изготавливать оригинальные завитки.
• Своими руками можно изготовить простейший станок. На нем можно изготавливать профессиональные заготовки.
• Сложный станок со съемными элементами позволит изготавливать большие пространственные детали.
• Использование завитков при изготовлении кузнечных изделий открывает широкие возможности для творчества.

Запись Как сделать своими руками станок Улитка для холодной ковки? впервые появилась ukaca.ru.

В настоящее время в магазинах можно купить почти все товары для домашнего творчества. Но иногда нет средств на покупку или хочется изготовить что-то своими руками. В последнее время разнообразие интерьеров просто зашкаливает. Дизайнеры часто используют предметы старины для создания неповторимой и уникальной обстановки в доме.

Многие люди не могут позволить себе нанять дизайнера и приобрести необычные элементы декора, поэтому можно изготовить такие предметы своими руками. Например, тканые ковры придадут интерьеру красочности. А если они сделаны своими силами, то будут радовать вас каждый день. Тем более с ними ваш дом станет уютным и теплым. Кроме ковров, можно изготовить салфетки или абажур. Все эти предметы делаются с помощью ткацкого станка.

Все эти вещи изготавливались с помощью ручного ткацкого станка. Первые ткацкие станки представляли собой большую деревянную конструкцию. Станки ткацкие стояли почти в каждом доме. И пользоваться ими учили с самого детства. Навыки узорного ткачества передавались по наследству молодому поколению. Старинные ткацкие станки были в основном бесчелночными.

Если вас привлекает такое занятие, как ткачество, то можно сделать ткацкий станок своими руками в домашних условиях. Ткацкий станок широко применяется в современном мире. Настольный ткацкий станок бесчелночный еще обозначается как СТБ. Он используется при обработке различных тканей с целью получения готовых изделий.

[contents

Принцип работы настольного ткацкого станочка

Устройство ткацкого станка предполагает прокладку ниток с помощью специального прокладчика. Количество пряжи, которая поступает в установку, может достигать 2-4 кг. Таким образом, на ткацком станке стб можно трудиться долгое время, не делая остановок.

Такая установка представляет собой сочетание валов. Это валик-навой для навивки нитки на него и валик для готовой ткани. Нити проделываются через отверстия – ремизки. Ремизки соединены между собой тесьмой, которая перекидывается через ремизные валики сверху и снизу. Еще имеются два валика, которые необходимы при выходе основной части и готового изделия соответственно.

Вид механизма на устройствах представляет собой образование зева. Существует механизм 3 типов:

• тип кулачка;
• кареточный;
• жаккардовый.

Если предполагается изготовление простых узоров, то используется кулачковый тип. Благодаря кулачкам также можно легко переходить от рисунка к рисунку. Жаккардовый механизм реализует широкие возможности установки.

В зависимости от ширины заправки станки подразделяются на широкие (от 25 м) и узкие (22 м). При наличии многоцветного уточного дополнения появляется возможность ввода нитей разной фактуры и плотности.

Основные этапы работы:

1. Зевообразование.
2. Процесс ввода утка в зев.
3. Прибой утки к краю изделия.
4. Механизм движения изделия.
5. Процесс опускания полотна с навойного вала.

Самостоятельное изготовление станка

Перед многими стоит задача – как сделать ткацкий станок? Да еще чтоб потратить меньше материалов. Так как же сделать ткацкий станок своими руками? Прежде всего, нужно придерживаться схемы изготовления, содержащей в себе последовательные этапы:

• Подбирается четырехугольная рама.
• Делаются округлые проемы в двух рейках.
• В проемы, сделанные на окончаниях бруска, помещаются рейки с наименьшей окружностью и закрепляются при помощи клиньевых деталей.
• В средней части бокового бруска располагаются пазы, чтобы поместить гребенку.
• Оборудование имеет твердое дно для устойчивого стояния.
• В ближайший круглый брусок вбиваются гвозди на расстоянии 5 мм, чтобы натягивать нитки.
• В задней части установки применяется рейка для намотки лишнего полотна.

Гребенку можно изготовить из толстой фанеры. Высота ее достигает 15 см. Длина гребенки должна быть больше расстояния между рамами, которые находятся сбоку. Число вбитых гвоздей нужно поделить на два, чтобы получить число зубьев. Высоту зубьев подбирать примерно 70-100 мм, а ширину 5-7 мм. Межзубьевой промежуток — 5 мм.

На ближнем валу располагаются гвозди, на которые привязываются одинаковой длины нити. Потом нитки делятся на четные и нечетные. Позади гребенки располагается двигающийся вал, где крепятся нечетные нити. А четные нити находятся на гребенке, а именно обматываются на гвоздях зубьев. Самодельный ткацкий станок работает по правилу наматывания на планку остаточного количества ниток, и делается основание изделия.

В дальнейшем идет намотка ниток на уток. Концовка нитки крепится на левой части рамы, которая находится впереди ведущей рейки. При поднятии планки уток проталкивается в зев. Движение происходит слева направо. Чередуя разноцветные нитки, можно получить рисунки на изделии (клетка, полоска).

Видео: как сделать ткацкий станок?

Изготовление простого устройства для ткачества

А также в домашних условиях можно смастерить несложное мини-устройство, которое послужит игровым приспособлением для детей, а также обучать их ткачеству. Детский ткацкий станок будет полезен для обучения детей древнему искусству ткачества. При помощи такого простого ткацкого станка можно сделать компактный коврик, который пригодится в домашней обстановке.

Причем это устройство не потребует специальных приспособлений. Вам потребуется лишь плотный картон, ножницы, крючок, карандаш, вилка и пряжа. Вместо картона возможно употребление старой фанеры, ДСП или иного жесткого основания.

Работает ткацкий станок на основе вдевания нитей в разрезы и последующее плетение. Пряжа проделывается в разрез, а ее окончание располагается на изнаночной стороне. Продевание пряжи нужно выполнять в виде змейки. В итоге выходит обвязывание полученных вырезов. На другой стороне тоже делаются полосы из нитей. Одна сторона будет лицевой, а другая — изнаночной. На лицевой получается сделанное полотно.

Натягивать нитки приходится плавно, чтобы не выгнуть картон. Можно использовать для удобства большую иглу. Число нитей должно соответствовать тому, чтобы край был кромочным и осуществлялся переход из ряда в другой ряд. Осуществить движение нитей вплотную друг к другу можно с помощью вилки. Так, такой ткацкий станок для детей поможет вам научить ребенка прядильному мастерству, не прикладывая много усилий.

Можно рассказать детям, как пряли первые ткацкие станки, и как работает самодельное устройство. Ведь увлекаться ткачеством – это очень интересное занятие.

Запись Изготовление простого ткацкого станка своими руками впервые появилась ukaca.ru.

Облицовка кромок деталей мебели является важным этапом ее производства. Качественные кромки помогают защитить материал, будь то дерево или фанера, от различного негативного воздействия, а также придают ему красивый и законченный вид.

Любое нормальное предприятие, занимающееся изготовлением мебели, обязано иметь оборудование для облицовки кромок. Для этого существует специальный агрегат, который так и называется – кромкооблицовочный станок.

Если у вас есть свое небольшое производство или вы просто мастер одиночка, изготавливающих различные изделия из дерева, то вам не обязательно растрачиваться и покупать такое приспособление. Его относительно несложно сделать и собственноручно, потратив немного времени и усилий. Самодельный кромкооблицовочный станок будет выполнять свою задачу ничуть не хуже заводского агрегата, но обойдется владельцу существенно дешевле.

[contents

Принцип работы кромкооблицовочного станка и некоторые варианты устройства

Данный аппарат широко используется как в частных мастерских, так и в промышленных масштабах. В качестве рабочего материала для украшения деревянных изделий можно использовать:

1. Бумагу.
2. Шпон.
3. Меламин.
4. ПВХ.

Типичная ширина облицовки составляет приблизительно 2-5 сантиметров, а толщина может варьироваться в пределах 0,4-3 миллиметра.

Далее к устройству подносится нужная деревянная деталь и по ее кромке приклеивается подготовленная лента. Происходит это очень просто – нужно всего лишь провести аппарат вдоль дерева, слегка его прижимая.

Конечно, если речь идет о том, чтобы сделать кромкооблицовочный станок своими руками, то он вряд ли будет некоторые продвинутые функции заводского изделия, к примеру, прогрев клея. Хотя вполне несложно организовать даже и этот механизм – просто понадобится немного больше терпения и времени.

Что касается разновидностей рассматриваемого аппарата, то выделяют такие варианты:

• Для работы с криволинейной кромкой. Обычно здесь используется ручная подача материала, так как мастеру нужно вовремя подстраиваться под очередной изгиб на детали и спешить за автоматической лентой точно не получится.
• Для прямолинейной обработки. Такие изделия, как правило, имеют автоматическую подачу. Именно они чаще всего используются на массовом производстве мебели или других вещей из древесины.

Типичная конструкция

Чтобы изготовление кромкообрезного станка своими руками прошло успешно, нужно ознакомиться с типичной конструкцией подобного агрегата.

Система подачи облицовки состоит из рулона, гильотины и специальных роликов. Также предусмотрен специальный магазин, куда подается начало ленты. Она протягивается роликами до самой детали, которую нужно обработать, по пути покрываясь слоем подходящего клея, разогретого до нужной температуры.

Есть некоторые типы облицовочных материалов, которые сразу идут уже с нанесенным на них клеем. В таком случае достаточно их разогреть перед использованием. Если этого нет, то клей содержится отдельно в специальной ванночке. Ее температура принимает типичные значения в 150-200 градусов Цельсия.

Прижим между деревянной деталью и облицовкой выполняется специальным опорным роликом, хотя их может быть и несколько. Делая самодельный кромкооблицовочный станок, можно вполне обойтись и одним таким элементом, добавляя нужное усилие своей физической силой.

Видео: Самодельный кромочный станок.

Как сделать аппарат самому

Так как рассматриваемые агрегаты имеют довольно большую стоимость на рынке, многие мастера готовы потратить некоторое время на их изготовление собственноручно. В принципе, этого варианта тоже будет вполне достаточно для нормальной работы, но здесь придется больше внимания уделять технике безопасности и использовать устройство очень аккуратно.

Для начала, нужно обзавестись необходимыми компонентами. В стандартную комплектацию входит:

1. Узел автоматического обрезания облицовки.
2. Узел регулировки оборотов вращение роликов, подающих ленту, хорошо, если оно оборудовано специальным индикатором.
3. Место для нагрева клея, какой-либо терморегулятор.
4. Узел подачи ленты для клейки.
5. Направляющие, которые помогут нормально зафиксировать обрабатываемую деталь.

Если вы запаслись всем необходимым, то можно приступать к сборке. Конечно, ничто не мешает немного отойти от принятой комплектации и добавить какой-нибудь свой дополнительный узел, который поможет сделать аппарат более удобным и функциональным.

В качестве заключения стоит отметить, что сделать кромкооблицовочный станок своими руками будет по силам любому человеку, имеющему опыт работы с механизмами, элементарной электроникой и инструментами. Немного фантазии – и вы получите желаемое.

Запись Изготовление кромкооблицовочного станка своими руками впервые появилась ukaca.ru.

Насколько реально сделать присадочный станок для мебели своими руками? Такие станки используют в мебельном производстве для изготовления отверстий, по которым при сборке выполняется соединение готовых элементов. По присадочным отверстиям производят не только соединения заготовок, их используют для установки фурнитуры: замков, ручек, петель и других элементов мебели.

Промышленность выпускает специализированные станки и приспособления для автоматизации процессов стыковки деталей. Однако часто подобное оборудование может простаивать длительное время, так как оно востребовано довольно редко. Поэтому на небольших мебельных производствах стремятся самостоятельно изготовить аналоги, способные выполнять определенные операции по сверлению присадочных отверстий.

[contents

Рамочные фасады в эксклюзивной мебели

Что видят все, входя в комнату или на кухню, где установлена корпусная мебель? Взгляд в первую очередь останавливается на дверках и выдвижных ящиках. Мебельщики называют эти элементы мебельными фасадами.

Используя профили из МДФ, можно подбирать разные текстуры древесины. Их моделирует пленка, которую наклеивают горячим способом. Внутреннее заполнение выполняют с помощью разных типов наполнителей:

• Плиты из ламинированного ДСП толщиной 8-10 мм – их вырезают под размер, образованный внутренним контуром пазов, получаемых после соединения рамочных элементов.
• Плиты МДФ, покрытых пленками разных типов – они также заполняют пазы, фрезерованные внутри профилей.
• Стекло – обычно используют армированное различными видами пленок стекла. Кроме прозрачных пленок, применяют раскрашенные разными оттенками, а также имеющие рисунок. Остекленные фасады отлично выглядят в книжных шкафах, шифоньерах и кухонных шкафах.
• Зеркала применяют для создания эффекта расширения пространства, а также для практического использования, чтобы посмотреть на самого себя.
• Панели из ротанга украшают любой фасад, подобный материал придает всякой мебели солидный вид.

Особенности изготовления рамочного фасада

Чтобы изготовить рамочный фасад выполняют ряд последовательных действий.

1. Напиливают вертикальные и горизонтальные рейки с некоторым запасом, чтобы потом на угловом станке произвести резы под углом 45°.
2. Выпиливая конечный размер, выдерживают точный размер рамки.
3. С помощью ручного присадочного станка подготавливают отверстия для окончательной сборки фасада.
4. На форматно-раскроечном станке выпиливают заполнитель из ДСП (на столе для резки стекол режут стекло в размер и наклеивают на него армирующую пленку).
5. Работу по сборке фасада выполняют на столе. Чтобы гарантированно собирать прямые углы, изготавливают кондуктор. В нем направляющие сходятся под углом 90°.
6. Соединяют одну пару профилей, проверяют угол. Он должен быть ровно 90°. Перед сборкой шканты смазывают полимерным клеем.
7. Соединяют вторую пару профилей.
8. На края заполнителя намазывают клей, а потом вставляют в первый собранный угол заполнитель.
9. С обратной стороны монтируют второй угол, предварительно устанавливают в него смазанные клеем шканты.
10. Легкими ударами киянки окончательно собирают всю рамку.
11. Готовый фасад выставляют на сушку. Обычно полимерные клеи полностью полимеризуются в течение 24 часов.

Угол из профиля собирается на два шканта, как на фото ниже. Для них нужно просверлить по два отверстия на сопрягаемых поверхностях. Для этого нужен присадочный станок.

Требования к сверлению отверстий на присадочном станке

• При создании отверстий на каждой из сопрягаемых поверхностей нужно обеспечить зеркальное совпадение центров.
• Глубина отверстий должна на 1-2 превышать половину длины шканта.
• Направление сверления необходимо выполнять под углом 90° по отношению к сопрягаемым поверхностям.
• Каждая последующая деталь должна быть полностью повторимой.

Простейшее приспособление для сверления отверстий в профилях

Нужно изготовить кондуктор (см. чертеж выше). У него между двумя пластинами устанавливается угол 45°.

Для изготовления используются полосы толщиной 3-4 мм.

1. В одной из пластин сверлят два отверстия, сквозь них в дальнейшем будет проходить сверло.
2. Пластины сваривают под углом 45°.
3. На токарном станке вытачивают направляющие втулки.
4. Втулки приваривают к пластине, позиционируя их с помощью направляющих, обеспечивая угол 90°.
5. Заусенцы стачивают, придавая изделию законченный вид.

Технология использования приспособления

• На детали, у которых срезаны края под углом 45°, устанавливают приспособления с обеих сторон.
• На дрель устанавливают сверло, с помощью нитки ставят ограничитель глубины.
• Фиксируя профиль и прижимая приспособление, последовательно сверлят отверстия в деталях.

С помощью простейшего приспособления получен требуемый результат. Детали в дальнейшем довольно просто соединяются в прямоугольник.

Видео: присадочно-сверлильное приспособление из дрели.

Изготовление присадочного станка

Самодельный присадочный станок для мебели делают по такой инструкции:

1. Используя имеющиеся заготовки, создают два приспособления.
2. Их фиксируют неподвижно на рабочем столе.
3. Для установки и фиксации профилей необходимо использовать прижим, который не позволит перемещаться заготовкам в процессе сверления. Для наконечника нужно применять резиновую прокладку.
4. Для прижима используют эксцентриковые механизмы или винты. Их устанавливают на консоли, расположенные выше высоты профиля.
5. Для длинных по размеру профилей желательно установить дополнительные опоры, которые поддержат свободные концы заготовок.

Получается довольно простой станок для сверления присадочных отверстий.

Вариант изготовления присадочного станка представлен в видеоролике выше.

Запись Как сделать своими руками присадочный станок для мебели? впервые появилась ukaca.ru.

[contents

Когда требуется изготовить копию ключа, понадобится ключенарезной станок. Изготовление происходит на станках, которые могут быть:

• вертикально-фрезерными;
• горизонтально-фрезерными;
• устройством для изготовления ключей для домофона.

В зависимости от типа ключа, вертикальные и горизонтальные станки также подразделяются на определенные категории. В свою очередь ключи бывают семи видов:

1. «Английский» тип или плоский.
2. Крестовый.
3. Помповые, стержневые.
4. Полукруглые и квадратные «финского» вида.
5. Ригель (реечный).
6. Перфорированные специальные.
7. С боковой вертикальной фрезеровкой.

Устройства для изготовления дубликатов обычно узкоспециализированные, на них возможно изготовление только одного вида ключа одного конкретного производителя, например английского типа. Чаще всего это вертикальные станки.

Оборудование, на котором возможно изготовление сразу нескольких видов называется универсальным. Это происходит благодаря наличию различных приспособлений для зажимов и множества комбинаций фрез.

Марки станков

Технические особенности станков могут быть различными, в зависимости от страны изготовителя. В основном производство данного оборудования ведет Турция и Китай. Китайские аппараты оснащены огромным количеством функций, которые предоставляют возможность производить ключи не только для квартиры, но и для гаража, автомобиля, сейфа. Работа на китайском оборудовании получается качественная и простая.

Марка Wenxing — китайская, и на рынке достаточно популярная. Она производит универсальные станки, которые имеют две фрезы, устройства для удержания, двухсторонние поворотные тиски и механизм, который осуществляет плавную подачу каретки. В наборе имеется полная инструкция и DVD-диск, на котором записана полная обучающая программа по изготовлению.

Фирма Type позволяет производить лазерные ключи. Это вертикальные и универсальные станки по своему виду, предоставляют возможность для изготовления различных дубликатов независимо от их типа.

Турецкая марка Kurt оснащает свои станки подсветкой рабочей зоны, что очень удобно. Также на таком оборудовании можно произвести дублирование ключей Multilock.

Дубликатом чиповых ключей занимается программа Advanced code Evo . Это универсальное оборудование, которое успешно изготавливает копии, при этом, не требуя наличия компьютера для распознавания чипа. Также благодаря ней, возможно осуществление прошивки чиповых ключей в 99 случаях. Вся программа написана на русском, что облегчает ее использование даже новичку. Для этого достаточно точное соблюдение пошаговой инструкции.

Станок, который изготавливает ключ углового и луночного типа производится под маркой Matrix. Он оснащен двухскоростным двигателем электрического действия. Дополнительные зажимы не требуются, поскольку станок достаточно гибкий. Имеется сбалансированный зажим, который позволяет удерживать ключ во время работы.

Четырехсторонние тиски имеют станки китайской марки Oscar. Эти станки высоко функциональные, простые и легкие в работе, выпускаются в продажу по одной из самых низких цен по отношении с другим оборудованием.

Можно ли собрать станок для изготовления ключей самостоятельно?

Самостоятельно соорудить такой станок возможно, и, как правило, многие решаются на это по двум главным причинам. В маленьких населенных пунктах, мастерских, которые занимаются изготовлением, практически нет, а потребность в дубликатах имеется всегда. Поэтому легче создать собственное оборудование, чем тратить на него приличные деньги. Во-вторых, не типичные виды ключей, даже в крупном городе, изготовить не так просто.

Разновидностей их много, а покупные станки могут работать только с конкретными заготовками. Поэтому, легче самостоятельно сделать станок, чем искать ту мастерскую, где Вам помогут.

Изготовление дубликата своими руками

Если у Вас нет возможности приобрести станок или сделать его самостоятельно, а изготовить дубликат ключа необходимо, то копию можно сделать своими руками, без применения специального оборудования.
Этот процесс возможен двумя способами:

1. Вам потребуется металл, два тиска, напильник, ножовка по металлу, дрель, наждачная бумага и штангенциркуль. Прямоугольной формы вырезается шаблон заготовки из металла. После этого его нужно обработать напильником. Тисками осуществляется фиксация. Дрелью в верхней части заготовки высверливаете отверстие, а в нижней части, благодаря ножовке делаете нужные ямочки.

2. Вам потребуется заготовка, машинка для вырезания канавок и надфиль. Заготовку следует закрепить в тисках. В верхней части она закрепляется шестигранником, а сбоку зажимом. После этого, надфилем нужно выбивать углубления. Затем, машинкой для сверления доделать необходимые формы ямок.

При работе с подобным оборудование нужно быть осторожным и помнить, что не внимательная работа с ним может привести к физическим травмам. Соблюдайте все правила безопасности и будьте бдительны!

Видео: как сделать дубликат ключа своими руками.

Запись Выбираем станок для изготовления ключей впервые появилась ukaca.ru.

Как сделать ручной гидравлический пресс из домкрата своими руками? Что нужно для изготовления и каково назначение и устройство аппарата?

[contents

Зачастую, чтобы выполнить обработку металлических предметов, необходимо обеспечить контролируемую деформацию. Воплотить это в жизнь без специального механизма очень непросто, а цена на заводские модели достаточно высокая. Поэтому чаще люди прибегают к варианту из самодельными гидравлическими прессами.

Назначение и принцип действия гидравлического пресса

Этот вид механизмов предназначается для обработки металлических предметов или полуфабрикатом за счет прессования. Для выполнения этого процесса в конструкции предусматривается комплекс для обеспечения необходимого усилия и несущая рама, на которой крепятся составляющие элементы.

Заводские экземпляры обладают достаточно значительными габаритами. Для бытовых нужд или для автосервиса достаточно будет сконструировать пресс небольших размеров и расчетного давления.

Область использования этого вида механизма достаточно обширная. В промышленных объемах при его помощи делаются сложные механизмы и элементы разнообразных машин. При этом соблюдается высокий уровень точности выполняемого производства. Для того, чтобы выполнить обработку небольших изделий, зачастую применяют модели пресса сделанные самостоятельно. В роли основной составляющей выступает домкрат, однако существуют и похожие по исполнению варианты.

Предполагаемые сферы использования:

• выпрессовка подшипников — актуально для небольших ремонтных мастерских;
• изменение деталей разнообразных форм и конструкций. Правильно сконструированное собственноручно оборудование позволит выполнить изделия достаточно высокого уровня точности;
• обеспечение давления для процесса склеивания разных материалов или для макулатуры;
• монтаж заклепок в материалах с большими толщинами.

Практически же, пресс, который сделан вручную, обладает намного большим спектром применения.

Разновидности конструкций

В первую очередь, необходимо определить возможные способы изготовления этого механизма. Важным элементом выступает орган для обеспечения прилагаемого усилия. Стоит уделить внимание форме каркаса и упорного столика.

Для выполнения механизированного гидравлического прессования сначала выбирают рабочий орган. Чаще всего для этого отдается предпочтение домкрату. Его суммарная грузоподъемность определяет величину усилия на полуфабрикат. Модальное значение данного параметра напрямую влияет на возможный перечень производимых работ. Для пользования в домашних условиях рекомендуется выбирать тип, грузоподъемность которого будет в пределах 7…20 тонн.

Альтернативным решением будет монтирование гидравлического цилиндра и нагнетающего агрегата. Это позволяет обеспечивать максимальное удобство при произведении работ. Но себестоимость такого механизма, сделанного вручную, выше, по сравнению со станком с домкратом.

Рама станка чаще всего изготовляется из стального швеллера или уголка разной номенклатуры. Толщина металла должна быть 2 или более миллиметров. Конструкция самодельного гидравлического оборудования состоит из нижеперечисленных элементов:

• узел крепления — мобильный шток может быть размещен как вверху, так и внизу;
• упорный столик — на него будет крепиться обрабатываемый полуфабрикат;
• основа (каркас) — на нее монтируется силовая установка и упорный столик. Внизу для улучшения устойчивости предусматриваются ножки с возможностью регулировки по высоте.

Заблаговременно рекомендуется изучить заводское оборудование, на базе найденных технических характеристик и требований, самому спроектировать оптимальную машину.

Гидравлический пресс своими руками: пошаговая инструкция

Рис.1 - Чертеж гидравлического пресса

Сперва выполняется точная техническая документация, которая обязана содержать все необходимые для правильной работы конструкции компоненты. Также должны быть указаны эксплуатационные и механические свойства — геометрические размеры, параметры металла, грузоподъемность будущей машины.

Предварительно подбирается необходимый перечень приспособлений и расходные материалы. Для обрабатывания и сваривания стальных составляющих, будет необходим сварочный агрегат, дрель, комплект метизов. Формирование составляющих для механического гидравлического оборудования можно выполнить за счет газового резака или болгарки. Для закрепления нажимного винта или гидроцилиндра, понадобится проделать отверстия в его раме.

Советы для правильной сборки оборудования:

1. Каркас. Рама выполняется с применением швеллеров №6…8. Соединения выполняются двумя методами: сварочной установкой или при помощи болтов.
2. Упорный столик. Наиболее удачное решение будет, если установить два швеллера с зазором.
3. Крепеж домкрата. Его можно смонтировать в верхней области каркаса. Для увеличения работоспособности выполняется удлиненная рукоятка.

Если пользоваться цилиндром и насосом — следует рационально подбирать их технические характеристики. В частности это касается максимального значения нагнетаемого усилия. Комплектация и монтирование самодельных цилиндров не советуется. Это также касается вышедших из строя, но затем восстановленных моделей.

После проектирования технической документации и подготовки требуемых приспособлений, подручных средств, материалов, будет понятно, как правильно сделать гидравлический пресс самостоятельно.

1. Для начала весь металл режется согласно размерам, указанных на чертеже. Выполняются отверстия, если их предусматривает конструкция, на указанных заготовках.
2. Затем из предварительно порезанной трубы квадратного или круглого сечения сваривается остов, швы провариваются вверху и внизу.
3. Сверху при помощи сварки крепится соответствующая стальная пластина нужных габаритов. За счет сварочного аппарата изготавливается П-образная конструкция, которая надежно приваривается к каркасу – станина подготовлена.
4. Далее делается мобильный рабочий столик. Для этого используется швеллеры или трубы, отрезанные на мерные длины. Монтируя трубу между стоек рамы, с боков приставляются рейки, вся конструкция подвергается стягиванию винтами и гайками.
5. Съемный регулируемый упор делается по аналогии, но в рейках напротив стоек просверливаются отверстия для фиксирования на требуемом уровне.
6. Далее в заблаговременно определенных областях закрепляются оттягивающие пружинные элементы.
7. Оттянув мобильный рабочий столик, устанавливается домкрат.

Таким образом, гидравлический пресс готов. Когда прессом не выполняется никаких механических работ, домкрат легко извлекается и используется по своему непосредственному предназначению.

После обладания подобным механическим оборудованием, ваши ремонтные работы станут намного легче, удобнее и позволят выполнять больший спектр необходимых задач.

Видео: гидравлический пресс своими руками.

Запись Как сделать гидравлический пресс своими руками? впервые появилась ukaca.ru.

Гнутые металлические изделия широко используют как в домашних мастерских, так и на солидных производствах. Гибочный станок для листового металла значительно упрощает обработку заготовок.

Устройство относительно простое и сделать его в домашних условиях не очень сложно. Даже самодельный станок для гибки отличается высокой надежностью и простотой в эксплуатации. В этой статье мы опишем процесс самостоятельного изготовления данного аппарата, проанализируем его преимущества и недостатки.

[contents

Классификация устройств

В зависимости от сложности конструкции и нюансов предназначения, листогибочные станки делятся на несколько групп.

Станок траверсного типа

Наиболее простым является устройство, которое обрабатывает металлический лист при помощи специальной траверсы.

В таком аппарате можно гнуть листы с длиной, которая не превышает полметра. В то же время максимальный угол сгиба составляет 90 градусов. Для получения более точных углов наклона заготовки используют специальную проставку.

Листогибочный пресс

Является более сложным устройством для обработки листового металла, но и позволяет выполнять более серьезные работы. Конструкция станка включает в себя матрицу и пуансон. Заготовку располагают на матрице и придают ей необходимую форму при помощи пуансона, который размещен вертикально.

Устройство такого типа сложно сделать самостоятельно, к тому же его использование в домашних условиях является не очень безопасным. Стоит отметить, что на листогибочный станок можно превратить и обычный пресс. К нему добавляют специальные конструкции, которые выполняют функции матрицы.

Валочный станок

Одно из наиболее универсальных устройств для работы с металлическими листами. Принцип действия такого станка заключается в обработке листовых деталей при помощи трех специальных валов. Достоинством аппаратов данного типа является их способность придавать заготовкам широких углов наклона. Механизмы станка приводятся в движение либо мотором, либо вручную, а классифицируют устройство за показателями валиков:

• Станок с траверсой и опорой, который позволяет выполнять ручную гибку металлических деталей.
• Для создания элементов кровли используют валики с профильными формами.
• Гладкая рабочая поверхность валиков позволяет выполнять наиболее широкий спектр гибочных работ. Такие валики используют и для изготовления отдельных отрезков труб с больным диаметром.

Конструкция устройств

Несмотря на наличие самых разных типов листогибочных станков, стоит систематизировать общие принципы их строения. В первую очередь надо отметить, что в действие станки приводятся электрическим, механическим или гидравлическим мотором. Существуют и станки, которые работают от применения физической силы самого оператора.

Кроме того, в основе работы такого устройства может лежать и принцип «падающего груза». В этом случае гибка металла осуществляется посредством ударного импульса, который передается через систему блоков и противовесов на рабочий груз. Такие станки используют довольно редко, поскольку качество обработанных деталей оставляет желать лучшего.

В этом плане качественно выделяются станки для гибки с гидравлическим приводом. С другой стороны, стоят такие устройства на порядок выше чем станки с электрическим приводом. Стоит отметить, что классический гидравлический домкрат, который часто используют для гнутья заготовок, не может обеспечить высокое качество обработки листового металла.

Делаем листогиб своими руками

Чаще всего, самодельные загибочные станки обладают следующими преимуществами:

1. Низкая стоимость по сравнению с заводскими устройствами такого же типа.
2. Возможность идеально подогнать такой аппарат под собственные требования и специфику работы.
3. Ремонт и переоснащение станка можно делать самостоятельно, не обращаясь за помощью к соответствующим специалистам.
4. Изготовленная продукция стоит в два раза дешевле, чем сделанная на заводском станке.

Стоит отметить, что самодельные устройства для гибки металла не всегда отличаются высоким качеством обработки деталей, но и заводские аппараты со средней и низшей ценовой категории тоже страдают от подобных пороков.

Основы создания

В первую очередь следует определиться с типом станка и найти подходящие чертежи для его изготовления.  Затем, рассчитать необходимые габариты устройства и его производственные мощности. Детали для создания такого станка должны быть легкодоступными и дешевыми. В противном случае он может обойтись не дешевле заводского устройства.

Оптимальные технические характеристики для самодельного листогиба:

• Толщина металлических листов: медь – 1 мм, оцинковка – 0,6 мм, алюминий – 0,7 мм.
• Стартовое количество производственных циклов – 1000-1200.
• Предельная ширина металлической заготовки – 1 м.
• Предельный угол сгиба детали (без ручной доводки) – 120 градусов.

Чертеж нашего устройства

Выбирая схему для изготовления листогибочного станка в домашних условиях, руководствуйтесь собственными требованиями, а мы предлагаем чертеж и инструкцию по созданию устройства именно этого типа, как наиболее универсальную.

На рисунке изображены ключевые узлы и детали будущего станка:

1. Деревянная подушка.
2. Несущая балка (из швеллера) – 100-110 см.
3. Боковушка с толщиной 8-9мм.
4. Заготовка.
5. Балка для прижима детали (из уголка) – 6-8 см.
6. Траверсная ось, изготовленная из металлического прута толщиной 1 см.
7. Траверса (уголок с толщиной 9-10 сантиметров).
8. Рычаг для управления (диаметр – 1 сантиметр).

Это неокончательный вариант станка для гибки металла. Его можно дополнять и усовершенствовать самостоятельно и в соответствии с собственными требованиями. Например, траверсу, которая на чертеже изготовлена из уголка, можно сделать из швеллера, что добавит ей выносливости и повысит качество гибки.

Нюансы изготовления

Усиленная прижимная балка

Усиление этой детали необходимо в том случае, если вы собираетесь гнуть довольно толстые листы металла. Для работы с тонкими заготовками хватит и прижимной балки, изготовленной из обычного уголка. Со временем она может немного деформироваться, но ее всегда можно заменить.

Усилить балку для прижима деталей рекомендуют при помощи металлической планки, которую следует наварить на уголок. При этом ей надо придать угол 45 градусов. В этом случае она будет прилегать к уголку с максимальной плотностью, что значительно увеличит его рабочий ресурс.

Усиленные крепления станка

Поскольку надежное крепление листогибного станка к рабочей поверхности – важное условие качественной обработки деталей, то этому моменту необходимо уделить особое внимание. Классические элементы крепления (струбцины) имеют недостаточную надежность. От таких креплений можно отказаться следуя этой инструкции:

• Несущая балка должна выступать за пределы рабочего стола.
• Крепить балку к столу надо при помощи специальных болтов и фасонных гаек.
• На краях несущей балки следует сформировать специальные фаски.

После того как щеки (боковушки) будут устранены с конструкции станка, траверсу можно будет закрепить при помощи усиленных дверных петель. Рабочий ресурс у таких петель довольно большой, что позволяет сгибать внушительное количество заготовок.

Видео: как сделать гибочный станок?

Готовая конструкция

Усовершенствованный станок для гибки металла обладает следующими ключевыми элементами:

1. Классическая прижимная балка.
2. Прижимной маховик.
3. Обычная траверса для сгиба заготовки.
4. Усиленные крепления.
5. Усовершенствованная несущая балка.

Вместо прижимных маховиков часто используют классические винты со специальными воротками, на которых обязательно должна быть резьба. Все дело в том, что сварка крайне отрицательно влияет на выносливость этих деталей.

Запись Как сделать гибочный станок для листового металла? впервые появилась ukaca.ru.

При изготовлении конструкций, в которых используется металлопрокат, иногда возникает необходимость использовать станок для усиления профильной трубы, изготовленный своими руками. Проблема возникает потому, что подобные заготовки создают из тонкостенного металла. Поэтому нужны дополнительные ребра, способствующие повышению прочности.

Профильные трубы находят применение при создании металлоконструкций. Они часто довольно успешно заменяют горячекатаный металлопрокат. Масса металла в сварных квадратных или прямоугольных трубопроводах в 5…7 раз меньше, чем у сортового проката. Но иногда прочность оказывается ниже, чем требуется при проектировании.

[contents

Область применения профильных труб

Профтруба из тонкого листа имеет ряд незаменимых свойств:

• наличие прямоугольного или квадратного поперечного сечения обеспечивает довольно высокое сопротивление, оказываемое изгибающим воздействиям;
• против кручения подобный тип сечений работает довольно успешно;
• при небольшой массе пространственная конструкция способна выдерживать значительные статические и динамические нагрузки;
• подобные заготовки легко выпиливать в заданный размер;
• материал легко сваривается всеми видами сварки;
• заготовки из профтрубы доставляются на место монтажа, а затем сравнительно быстро и легко собираются в готовое изделие;
• используются в качестве металлокаркаса, его в дальнейшем обшивают отделочными материалами.

Оригинальная скамейка, в которой использованы трубы, согнутые в два разных радиуса

Из профильной трубы промышленные предприятия и мастера в своих мастерских изготавливают самые разнообразные изделия. Больше всего представлены сооружения защищенного грунта. Теплицы и парники создают по разным схемам:

• с двускатной крышей. Такие конструкции имеют традиционный вид. У них образуются два ската для сброса снега и дождевой влаги. В таких теплицах довольно просторно, стены выстаиваются вертикально;
• арочного типа. Чтобы создать подобное изделие, необходимо сначала создать арки. Тут используют вальцы и специальное гибочное оборудование. При минимальных затратах металла и сотового поликарбоната добиваются получения значительной площади утепленного грунта. Такие конструкции изготавливаются по заранее созданным чертежам;
• «капля» – особый вид теплицы. В ней имеется островерхая крыша, на которой в зимний период снег практически не задерживается. Высокое пространство используется для выращивания высокорослых растений. Здесь размещают даже довольно крупные деревья и виноград;
• «павильон» – еще один интересный тип теплиц. Используется полукруглая крыша при вертикальных стенах. Подобные сооружения позволяют создавать не только теплицы для летнего выращивания овощей, их применяют даже при сильных заморозках. Внутри остается летняя температура, растут теплолюбивые растения.

Парник «бабочка» позволяет подойти к растениям с двух сторон. В жару стенки приподнимаются. В холодное время их опускают. Холод не доберется до растений

Дачная мебель из профильных труб. Из металла можно делать изящные конструкции

Бюджетные столы и скамейки из профильной трубы пользуются высоким спросом у населения

За городом, а также в парках и местах массового отдыха можно с удовольствием пристроиться на удобной качалке

Летом приятно оказаться под душем. Кабинку тоже изготовили из профильной трубы

Недорогая и удобная беседка востребована практически везде. Их ставят на дачах, они находят место в придомовой архитектуре. Небольшая крыша укроет от солнца и дождя

Легкие барные табуреты лаконичны и довольно удобны. Их можно поставить в баре, а можно и дома

Статья по теме: возможно ли согнуть профильную трубу без трубогиба?

Недостатки профильной трубы и способы устранения

При всех плюсах профильных труб есть у них и недостаток. Производители стараются использовать материалы небольшой толщины. Поэтому при проектировании длинномерных изделий приходится закладывать более габаритные заготовки. Теряется легкость внешнего вида.

Но самодельные конструкции довольно часто выполняют из довольно тонкой исходной заготовки. Чтобы усилить профильную трубу от прогиба, в ней добавляют дополнительные ребра. В результате повышается жесткость.

Вопрос можно решить постукиванием молотком по одной из сторон, сминая грань. Можно подойти к вопросу и более рационально: изготовить приспособление, которое несколько изменит форму профиля трубы.

Замечено следующее:

• если производит прокат квадрата сверху и снизу, то можно дополнительно создать ребра усиления;
• прочность на изгиб увеличивается на 20…30 %, что позволяет применять профтрубы меньшего формата на один и даже два типоразмера.

В результате мастер экономит материал, создает более легкую и интересную конструкцию.

Конструкция прокатного станка самодельного типа

Для прокатывания профильной трубы нужно изготовить простейшее устройство, в котором будут реализованы следующие идеи:

• труба перемещается между направляющими подшипниками, установленными с небольшим зазором (0,2…0,4 мм);
• сверху и снизу на нее будут давить профилирующие ролики. При проталкивании заготовки между ними будет происходить смятие верхней и нижней граней. Боковые грани изменяться не будут.

Прокатный станок для профилирования трубы 20·20 мм: 1 – стойка; 2 – корпус-крышка; 3 – прокатывающий ролик; 4 – подшипник

Между верхним и нижним корпусами-крышками 2 на специальных осях располагаются подшипники 4. Расстояние подобрано так, что с небольшим зазором профильная труба может проходить между ними.

Прокат производят два ролика 3, установленные на специальных стойках 1. Их приваривают к корпусам так, чтобы ролики сминали трубу на 2,0…2,5 мм с каждой стороны.

Корпус-крышка изготавливаются из пластины толщиной 6 мм

Ролик требуется изготавливать из конструкционных сталей повышенной прочности. Можно применять пружинную сталь 65Г

Для изготовления стойки не требуется использовать дорогостоящий материал. Подойдет сталь обычного качества

В конструкции предусматривается использование рукоятки для вращения ролика. Подобные ручки применяют на стиральных машинах, выпускаемых в восьмидесятые-девяностые годы прошлого века. Их можно найти на металлобазах и местах сбора металлолома.

Пошаговый процесс изготовления приспособления

Чтобы было понятнее, как работает устройство, нужно разобраться с поэтапным его изготовлением.

	Будет изготавливаться прокатный станок, который создаcт регулярное смятие на поверхности трубы.
	Сначала подбирается необходимый материал заготовок. Выполняется разметка для будущих распилов.
	Два подшипника расположатся на пластине на расстоянии, который соответствует размеру трубы.
	Размечается центры сверления для осей подшипников. Задается положение профтрубы, которое она займет при профилировании.
	В качестве осей будут использованы специальные валики. Их наружный диаметр соответствует внутреннему диаметру кольца подшипника. Выполняется специальная проточка, которая зайдет внутрь крышек (верхней и нижней).
	Ролик будет изготовлен из листа рессорной стали.
	Выполняется разметка будущего ролика. Определяется положение центра.
	Циркулем прорисовывается наружный профиль. Изготовление будет выполняться без использования токарного станка, поэтому процесс будет несколько сложнее обычного.
	Просверлены отверстия для осей. Внутрь подшипников забиты валики. Их установили в корпус-крышку.
	Необходимо сформировать внутренние пропилы. В них будут проступать ролики.

	После продольного пиления выполняется поперечное. Приходится вести обработку с обеих сторон. Тогда качество изделия будет выше. Попутно удаляются заусенцы. Притупляются острые кромки.
	Нижняя крышка и подшипники уже установлены. Сверху накладывается верхняя часть. Теперь обеспечивается жесткость самого приспособления.
	Сборка выполнена. Нужно приварить оси. Тогда получится неразъемная конструкция.
	Сначала привариваются только точки. Потом выполняется обваривание. Обязательно проверяется легкость вращения подшипников. Если появляется затруднение в их провороте, то нужно найти причину и устранить ее.
	Пора заняться и роликами. Приходится с помощью УШМ придавать вид, близкий к окружности.
	Зажав в тиски заготовку, выполняют засверливание отверстия. Диаметр равен 12 мм.
	Внутрь вставляют болт, а потом затягивается гайка. Нужен небольшой хвостовик, который можно будет зажать в патроне электродрели.
	С помощью болгарки и дрели можно смоделировать процесс обточки круглой детали на токарном станке. Сначала обрабатывают окружность. Добиваются равного расстояния от центра.
	В дальнейшем снимаются фаски. По центру ролика диаметр больше, чем у торцевых частей. Тогда будет получаться нужный профиль на трубе.
	Видны четкие грани изделия. Таких роликов потребуется изготовить две штуки.

	Заготовка в руках у мастера. Определяется высота стойки, которая потребуется для монтажа роликов.
	Проверяется качество изготовления заготовок. Они должны быть идентичны.
	Вот так ролик будет выступать внутрь приспособления.
	Работать будут с обеих сторон.
	После выполнения примерок и расчетов производится выпиливание стойки. Для нее требуется металл шире (10 мм).
	Стойка готова. Нужно избавиться от заусенцев.
	После зачистки деталь приобретает товарный вид.
	Ставится ось. Собирается каждый узел, проверяется, как вращаются ролики на стойках. Насколько легок их ход.
	Проводится примерка. В самом деле нужно чаще примерять, чтобы потом не ошибаться.
	Прихватываются стойки к корпусу с обеих сторон.

	После прихватки точками и проверки расстояний, а также легкости вращения производится полное приваривание деталей.
	В первом варианте будет проведено испытание изделия. Для удобства перемещения по коротким заготовкам приваривают две рукоятки. Профилирование будет выполняться простым протягиванием вдоль трубы.
	С этой стороны будет заводиться конец профильной трубы.
	Первая проба приспособления. Ставится труба, а потом выполняется надавливание сверху.
	Видно, как формируется новый профиль на поверхности.
	Теперь можно зажать один конец в тисках и пытаться протащить приспособление по заготовке.
	Приходится совершать возвратно-поступательные движения. Нужно смазывать ролики маслом, тогда они будут лучше вращаться на своих осях.
	Каждый ход составляет примерно 80…90 см. Для длинной трубы придется выполнять не менее 8…10 рывков. Поэтому нужна вращающаяся ручка. Тогда движение заготовки будет более ровным. Усилий потребуется меньше.
	Вот такая труба получается в результате ее усиления. Ее можно использовать для теплицы или для изготовления какого-либо другого изделия.

В результате получено несложное приспособление, которое поможет усилить профиль заготовки.

Запись Станок для усиления профильной трубы своими руками впервые появилась ukaca.ru.

Появление в середине прошлого века сварных профилированных видов проката натолкнуло многих мастеров на самые разные идеи его применения. При этом у многих возникает вопрос, как согнуть профильную трубу в домашних условиях без трубогиба?

Особые свойства выгодно выделяют этот полуфабрикат перед обычным металлопрокатом (катаные уголки, швеллеры, тавры и двутавры, рельсы), хотя они продолжительное время был основой для создания металлокаркасов. Сварная прямоугольная конструкция оказалась гораздо легче при той же прочности.

При изготовлении разных конструкций приходится часто изгибать заготовки. В зависимости от конструктивных особенностей возникает необходимость гнуть по радиусу или без них. В каждом случае прорабатывается своя технология исполнения процесса.

[contents

Изгибание труб без радиуса

Создавая пространственный каркас, проектировщики сталкиваются с необходимостью изготовления элементов, в которых нужно создать детали, где участки труб соединяются между собой под прямым углом (90 градусов) или под острым углом (45 градусов, например). Можно нарезать отрезки, а потом сварить их между собой. Однако вопрос можно решить и иначе:

1. Произвести разметку для будущего выреза.
2. Произвести вырез лишнего металла.
3. Выполнить гиб, соединяя кромки произведенного реза. Сварить металл по кромкам.

Схема техпроцесса изгиба под прямым углом с подрезкой:
1 – разметка; 2 – вырезание излишков металла; 3 – сгибание и сварка кромок

Такой способ позволит получить достаточно прочную деталь, в ней часть металла остается целой.

Если не выполнять подрезание, то излишкам металла деваться некуда. Получается непривлекательный вид изделия.

Прямой гиб профильной трубы без подрезки

В чем причина подобного явления? Чтобы понять, как происходит простое изгибание, следует рассмотреть схему.

Схема формирования изгиба в трубах

Если имеется подходящая оправка, выполняется гиб:

1. Один конец закрепляется неподвижно.
2. Поверхность заготовки прислоняется к базовой поверхности, относительно которой будет производиться перемещение второго конца.
3. Прилагается усилие, и выполняется формирование новой поверхности.

Внутри можно увидеть центральную линию, по которой и выполняется гибка трубы.

Гибка труб по определенному радиусу с предварительным пропилом пазов

Часто можно услышать пожелание производить изгибание профильной трубы методом пропила и заваривания пазов. Процесс производится в следующей последовательности.

1. Выполняется поперечный пропил трех сторон трубы. Четвертая сторона не повреждается.
2. Выполняется смещение внутреннего слоя до соприкосновения крайних точек пропилов.
3. После завершения изгибания по пропилам выполняют сварку.

Схема технологического процесса изгибания по пропилам

Как выполняется расчет?

Чтобы разобраться с количеством пропилов, нужно выполнить простой расчет. Предположим, что требуется выполнить следующие условия:

• имеется труба размером 30·50 мм;
• необходим разворот под углом 180 0;
• радиус полного разворота R = 100 мм;
• движение производится по стенке b = 30 мм.

Нужно определить наружную длину образующей половины окружности.

Lнар = ? (R + b)/2

здесь ? = 3,14 отношение длины окружности к радиусу.

Попутно определяется половина образующей по внутреннему радиусу.

Lвн = ? R/2

Разница между значениями определяет общую ширину пропилов.

С = Lнар – L вн

Зная толщину пильного диска (h = 2 мм), нетрудно определить количество пропилов.

n = C/h

Остается подставить все данные в расчетную формулу и определить количество пропилов для поворота на 90 0. Полное количество можно определить в виде.

N = 2n

Расчетная схема для определения параметров пропилов

Расчет лучше оформить в виде таблицы 1

Таблица 1. Определение количества пропилов для начальных условий

Часто вопрос о сгибании труб с помощью резов обращаются желающие построить теплицу. Их интересует: «Сколько раз нужно пропилить стенки для получения гиба с определенным радиусом образующей?» Пользуясь предложенными зависимостями, можно легко рассчитать пазы трубы для теплицы. В таблице 2 приведены расчеты для труб разного диаметра и радиусов внутренней образующей.

Таблица 2. Расчет для профильных труб теплицы

Чтобы оценить эффективность подобной технологии, желательно оценить трудоемкость и затраты материалов (таблица 3).

Таблица 3. Затраты труда и стоимость расходных материалов для изгибания дуг для теплицы

Сколько стоит одна стальная, профильная труба размером 20·20 мм? По последним данным шестиметровый отрезок можно приобрести по цене 320…360 руб. Получается, что стоимость процесса обойдется примерно столько же, сколько стоит сама труба. При этом придется затратить более полутора часов на одну дугу. Внешний вид готовых изделий далек от совершенства. Для придания товарного вида необходимо производить шлифование, применяя абразивный инструмент. Эта операция по времени сопоставима с затратами на выполнения сварочных работ. Лепестковые круги еще больше увеличат прямые эксплуатационные затраты.

Вид гнутых изделий, полученных методом пропила пазов с последующей сваркой

Из представленных расчетов видно, что технология гибки труб по радиусу может быть оправдана только для выполнения изгибов профильных заготовок только в ограниченном количестве. Если требуется создать сложную пространственную конструкцию, то следует воспользоваться специальными приспособлениями для промышленной гибки.

Технологии гибки труб

На практике используют специальные гибочные станки. Их делят по принципу действия:

• прокатные. Выполняется прокат по направляющим роликам. В процессе выполнения приходится прокатывать между опорными валиками;
• профилирующие. В инструментах этого типа трубы гнут по определенным профилям;
• натяжными. Используются пластичные свойства материала. Такой способ возможен только для длинномерных заготовок.

Прокатные станки для гибки профильных и круглых труб

Гибочный станок промышленного производства

В конструкции прокатного оборудования используются ряды валиков. Два из них располагаются снизу. Еще один устанавливается сверху. Процесс происходит в следующей последовательности.

1. Средний ролик поднимается в верхнее положение.
2. Заводится труба и укладывается на два нижних ролика.
3. Верхний ролик поджимает трубу.
4. Вращая рукоять, заставляют трубу прокатиться по ролика вперед и назад.
5. Поджимают верхний ролик. Теперь труба начинает двигаться не по прямой, а по определенному радиусу.
6. Прокатывая многократно, постоянно поджимают верхний ролик до заданной отметки.
7. Когда доходят до определенного положения, процесс прекращают.
8. Согнутую трубу вынимают со станка и укладывают на шаблон, чтобы проверить соответствие размеров и радиуса гиба.
9. При необходимости снова ставят на станок и доводят изделие до требуемой нормы.

Конструкции некоторых самодельных станков самодельного производства используют дополнительные цепи. Изготовители подобных станков утверждают, что при работе тяга на всех роликах происходит с одинаковым усилием.

Нажимной прокатный трубогиб нажимного действия

Большинство самодельщиков идут по иному пути. Стоят станки изгибающего действия. В них радиус задается одним из нижних роликов, который приподнимается с помощью домкрата механического или гидравлического действия.

Трубогиб изгибающего действия

Практика показывает, что подобные станки изготавливаются гораздо проще. Достаточно использовать несколько швеллеров и роликов, установленных на мощных подшипниках.

Для прокатывания круглых труб нужно изготавливать ролики, которых ручей имеет профиль, соответствующий профилю заготовки. Для изделий из нержавейки валики вытачивают из текстолита. Подобный материал не наносит на поверхность насечку. Многие могут видеть гнутые изделия во входных группах в торговой сети, а также в ограждениях на лестницах (ограждения из нержавеющих труб диаметром 50 мм).

Профилирующие станки

Изготавливать гнутые изделия приходится при производстве сушилок для полотенца. Эти настенные изделия выполняются по разным схемам. В них циркулирует горячий теплоноситель. Повешенное на трубки белье, сохнет значительно быстрее, чем развешенное на обычных веревках. Поэтому в большинстве ванных комнат устанавливают подобное теплотехническое оборудование.

Для изготовления полотенцесушитилей используют нержавеющие трубы. Чтобы гнуть по заданным размерам применяют простейшие гибочные станки.

Гибочный профильный станок

В нем имеются:

• профилирующий ролик. Он стоит неподвижно, закреплен на оси;
• упор для фиксации одного конца заготовки;
• обкатывающий ролик, который располагается на рычаге. Сам рычаг вращается относительно той же оси.

Работа устройства.

1. Труба устанавливается в упор.
2. Обкатывающий ролик поджимается к наружной стенке заготовки.
3. Перемещая рычаг, изгибают заготовку.
4. Готовое изделие снимается со станка.

Производители часто имеют в своем арсенале несколько гибочных станков, чтобы комбинировать изготовление по разным радиусам.

Чтобы не происходило смятие стенок, предварительно заполняют песком, а потом в торцы забивают пробки. Внутренний объем остается неизменным. Поэтому качество изделия остается довольно высоким.

Рычажный гибочник

Для уменьшения усилий на рычагах, используют сложную рычажную конструкцию. Здесь за счёт повышения радиуса приложения силы добиваются уменьшения значений сил, на концах рычага. Подобную работу могут выполнять даже женщины. Величина прилагаемого усилия не превышает 4…6 кг.

Гибка длинномерных заготовок

На практике изготавливают навесные конструкции. Для навеса нужно использовать шаблон, по которому будет изогнута труба, а потом приварена к опорным столбикам.

Навес из профильной трубы

Громадные площади могут защищаться пространственными радиусными опорами. Каждый может попробовать приложить усилие к квадратной трубе. Она гнется и довольно легко. Остается подобрать подходящий шаблон для придания конечной формы изделию.

Заготовки из труб

Чтобы получить жесткую конструкцию строят эквидистантную согнутую поверхность. Получается арка с внутренним усилителем. Она способна выдерживать высокую снеговую нагрузку в зимний период. Летом атмосферная влага будет стекать по сторонам.

Усиленная ферма для навеса

Навес в сборе

Особые способы гибки труб

Кроме профильных стальных труб иногда возникает необходимость использовать иные материалы. Если нужно изготовить дистиллятор, то используют:

• медную трубку. Ее гнуть легко. Пластичный материал легко принимает нужную форму;
• стеклянную трубку. Процесс довольно сложный, необходим нагрев до температуры 1000…1100 0С. Трубку обжимают вокруг оправки, нагретой до температуры 1100…1200 0С (используют специальные стали, в составе которых присутствует титан).

Дуги для небольшого парника можно согнуть из металлопластиковой трубы. Специально оборудование использовать не нужно. Два человека, помогая друг другу, могут придать нужные радиусы и форму подобному материалу.

Видео: как согнуть профильную трубу?

Согнуть алюминиевую трубу можно, предварительно нагрев ее до температуры 560 0С.

1. Засыпают внутреннее пространство песком.
2. Забивают пробки по торцам.
3. Готовят оправку.
4. Смазывают мылом.
5. Нагревают до потемнения мыла на поверхности. Она соответствует необходимой температуре разогрева.
6. Выполняют гиб вокруг оправки.
7. После охлаждения трубы выбивают пробки и высыпают песок.

Запись Возможно ли согнуть профильную трубу без трубогиба? впервые появилась ukaca.ru.

Появление сотового поликарбоната для изготовления теплиц определило новый тип конструкций сооружений защищенного грунта – арочные конструкции. Чтобы создавать металлокаркас для подобных зданий, нужно иметь станок, способный выполнять изгибание конструкционных профилей по определенной кривой. Самодельные вальцы для профильной трубы призваны помочь в изготовлении арок по заданному радиусу.

Технологический процесс профилирования длинномерных заготовок основан на протягивании детали через вальцы, расположенные на определенном расстоянии друг от друга. Для придания изгиба в ту или другую сторону проход длинномера осуществляется не в прямом направлении, один или два валика смещены.

[contents

Трубопрокатный станок

При прокатывании длинномерных труб на станке смещают центр движения. За счет подобного смещения между вальцами образуется кривая. Один ролик давит изнутри радиального контура, а два других – образуют внешний контур будущего изделия.

Чертёж трубогиба для протягивания профильных труб. Указаны все необходимые для изготовления размеры деталей:

Конструктивно подобное устройство выполняется на прочной опоре, изготавливаемой из швеллера. Нижние ролики располагаются в подшипниках. Обычно расстояние между ними не меняется (существуют варианты станка, где изменив расположение нижних роликов, создают другой радиус проката).

Сверху располагается верхний валик. Его можно перемещать по высоте. Двигая опорную часть по резьбе вниз, можно развивать значительные усилия. Они будут действовать на трубу в процессе прокатывания.

Для самостоятельного изготовления можно пойти другим путем. Из листа толщиной 2…4 мм вырезают стенки устройства, где устанавливают валики.

Упрощенная конструкция трубогиба:

Самое сложное – это изготовить боковины, внутри которых располагаются:

1. Опорные валы – 2 шт.
2. Прижимной вал, размещенный на соответствующем устройстве.
3. Рукоятка, позволяющая производить прокатывание профильной трубы.

Промышленные станки изготавливают с ручным или электрическим приводом. При изготовлении электрифицированного станка обязательно предусматривают возможность реверса. Тогда прокатывать можно, заставляя длинномер двигаться в обоих направлениях.

Изготовление трубогиба своими руками

Простейший трубогиб изготавливается сравнительно несложно. Нужно приобрести:

• подшипники № 206;
• корпуса подшипников;
• валы O 35 мм из закаленной стали HRC 40…45 (подходят под внутренний размер подшипников);
• велосипедные звездочки одинакового диаметра;
• педаль от велосипеда;
• ходовой винт с гайкой;
• швеллер № 8;
• швеллер № 6;
• болты М8 с гайками;
• полоса 40 мм, толщиной 4 мм.

Для изготовления нужно использовать:

1. Электродрель.
2. Напильник.
3. УШМ с отрезными и зачистными дисками.
4. Сварочный аппарат.
5. Набор гаечных ключей.

Пошаговое изготовление станка

Подготовив набор комплектующих, приступают к изготовлению.

Общий вид станка. Он устанавливается на брус 100·50 мм.

Все детали раскладываются на видном месте. Предварительно проверяется работоспособность подшипников и ходового винта.

Вырезаются заготовки из швеллеров. Из них сваривается вертикальная стойка, устанавливаемая перпендикулярно к опорному швеллеру.

Сверлится отверстие под ходовой винт. К нему приваривают гайку. Потом вкручивают винт. Сверху варят поперечину, она понадобится для перемещения винта по резьбе.

По опорному швеллеру перемещают подшипники. Они предварительно установлены в корпуса. Внутрь вставлены валы. К одному из торцов приваривают цепные звездочки.

К одному опорному валу приваривают велосипедную педаль. Вращая ее в ту или другую сторону, можно заставить перемещаться трубу в нужном направлении.

Изготовив прижимной механизм, производится проверка расположения всех элементов. Стараются установить их согласно чертежу, представленному ранее.

Установив детали по месту, их приваривают. Наступает черед проверить работоспособность устройства.

Ставят трубу и прокатывают ее в обе стороны. Нажима сверху еще нет, проверяется, насколько легко перемещается труба.

Поворачивая винт, прижимают нажимной валик вниз, продавливают трубу. Сместив прижимной валец, прокатывают трубу. После каждого прохода смещают валик вниз. Периодически вынимают деталь и сравнивают ее с шаблоном.

Изготовив станок, можно приступать к изготовлению теплиц и парников, в основе которых используют профильные трубы. Ниже показаны образцы и дана информация, как сделать подобные сооружения.

Видео: самодельный трубогиб для профильной трубы.

Арки для теплиц и парников

Разные виды теплиц используются в практике огородников

Металлокаркас теплицы 3·4 м:

Чаще всего выбирают трехметровые дуги. С торцов создают вход. Дополнительно устанавливают форточку, которую можно открыть, оставив дверь закрытой. Используют профильные трубы 20·20 и 25·25 мм.

Усиленная дуга арочной теплицы:

В зимний период нагрузка может достигать свыше 200 кг/м2. Поэтому к наружному контуру приваривают изогнутую дугу внутри. Дополнительно варят радиальные связи. Теперь работает более жесткий контур, который выдержит высокое нагружение.

Парник стационарный «Бабочка»:

Небольшие конструкции парников можно делать стационарными и переносными. Они удобны тем, что для работы с выращиваемыми растениями не нужно заходить внутрь. Достаточно приоткрыть дверки, чтобы получить доступ. Парники получили название «Бабочка», так как они открываются в обе стороны. С торца приподнятые дверки выглядят похожими на крылья бабочки.

Парник «Хлебница»:

На грядках на весенний и осенний периоды устанавливают переносные парники «Хлебница». В этой конструкции дверка открывается подобно тому, как это вопрос решен в хлебницах. Она приподнимается вверх и перемещается вдоль задней стенки. Подобные устройства пользуются завидным спросом у овощеводов.

Теплица «Капелька»:

Стремление снизить снеговую нагрузку и создать прочный металлокаркас подвигает конструкторов на создание теплиц, похожих на каплю. Образующие стенок построены по сложным кривым. Верх остроконечный, снег скатывается вниз, не задерживаясь на поверхности.

Стыковка полуарок в теплице «Капелька»:

Внутри полуарки соединяются в центре каркаса. Подобное решение облегчает изготовление и доставку изделий на участок огородника. Остается изготовить половинки и собрать их на месте.

Чертеж радиальной арки для теплицы из профильной трубы 20·20 мм. Дверной проем:

Самая распространенная конструкция выполняется по радиусу 1500 мм (наружный профиль). В ней в центре конструкции достигается высота 2115 мм. По бокам образующей дуги создаются вертикальные участки, их длина составляет 615 мм. Пользователи будут проходить внутрь через дверной проем шириной 780 мм. Высота проема 1830 мм достаточна для прохода людей среднего роста.

Практика показывает, что подобная теплица востребована в большинстве районов. Внутри достаточно места для размещения грядок и проходов.

Арка для телицы шириной 2800 мм:

Некоторым нравится использовать теплицу, имеющую несколько меньшую ширину (2800 мм). В ней высота в центральной части несколько выше, составляет 2195 мм. Здесь вертикальные участки по краям имеют высоту 795 мм. Радиус образующей кривой составляет 1400 мм (наружный размер).

Привлекает большая высота (2085 мм) и ширина (800 мм) дверного проема. Даже пользователи высокого роста будут свободно проходить внутрь, не сгибаясь при входе.

Для теплицы длиной 6 м требуется:

• 7 дуг, их расставляют на расстоянии 1 м друг от друга;
• для изготовления торцевых элементов требуется 33,3 м;
• продольные элементы между дугами суммарно составят 42 м;
• для изготовления металлокаркаса потребуется 20 профильных труб (6 м) . Расчет выполнен для профильной трубы 20·20 мм с толщиной стенки 1,5 мм. Общая масса составляет 99 кг.

Арка для теплицы типа «Павильон»:

При изготовлении конструкции типа «Павильон» создают усиленную дугу. Расстояние между вертикальными опорами составит 5400 мм. Используются профильные трубы 40·60 мм (стенка 2 мм). В качестве опор применяют трубы 40·40 мм (можно и большего размера при изготовлении навесов для автомобилей).

Чертеж малогабаритного парника хлебница:

Используя станок для прокатывания профильных труб, можно изготовить для себя и на заказ самые разнообразные дуги для теплиц и парников.

Запись Чертежи и инструкция по изготовлению своими руками вальцов для профильной трубы впервые появилась ukaca.ru.