Асфальт относится к группе строительных материалов, предназначенных для покрытия дорожного полотна. Основное его предназначение – создание надёжных безопасных условий для организации пешего либо автомобильного движения.

Асфальтовое покрытие при правильной укладке выдерживает большие нагрузки, этому способствует марка асфальта, которую законодательно закрепляет ГОСТ 11-10-75: М1200 – для автодорог, М1000 – для тротуаров и дорожек.

Асфальт экологичен, имеет высокий показатель практичности и привлекательный внешний вид, несколько трудоёмок в изготовлении и использовании, не самый дорогой из дорожных покрытий.

Виды и состав асфальта

Для покрытия дорог применяются два вида асфальта: холодный и горячий. Состав любого вида будет одинаковый, отличие заключается в процентном соотношении компонентов.

Составляющими асфальта являются:

• песок;
• щебень;
• битум;
• минеральный порошок.

Процентное соотношение составляющих зависит от того, на дороге какого назначения будет укладываться покрытие.

ГОСТ 11-10-75 рекомендует холодный способ укладки применять для ремонта основных дорог, на дворовых территориях, для устройства тротуаров.

Укладка асфальта горячим способом – это способ, которым формируют новое дорожное покрытие, успевая укатать смесь, прежде чем она застынет.

Процентный состав компонентов

Процентное соотношение всех компонентов асфальтовой смеси и коэффициент уплотнения даёт СНиП 3.06.03-85.

Если асфальт укладывают на полотно автомагистрали, то большим будет процентное содержание щебня, способного выдержать непродолжительные нагрузки до нескольких десятков тонн. При прокладке дорожек и подъездов для легковых машин щебень либо вообще не используется, либо заменяется мелким гравием.

Содержание битума (продукта нефтепереработки) может колебаться от 1% (второстепенные дороги) до 11% (основные автомагистрали). Битум используется для придания дорожному полотну амортизации, повышения сцепления покрышек с дорогой, устранения скольжения.

Минеральный порошок получается способом дробления известняка и окаменевших останков. Структура порошка вязкая, содержит много углерода, что способствует снятию внутренних нагрузок. Чаще применяется при прокладке асфальтового полотна на мостах и магистралях, на второстепенных дорогах практически не применяется.

Последним компонентом асфальтовой смеси является песок. Его тщательно очищают от примесей, чтобы повысить прочность конечной массы.

Асфальтовые пропитки

Технология укладки асфальта предполагает применение пропиток, которые улучшают качество дорожного полотна.

Сегодня ГОСТ 11-10-75 рекомендует несколько видов пропиток.

Масса на основе полимера из акрила. Стоит очень дорого, укладывается на небольших территориях (теннисные корты, специальные площадки и т.д.), имеют высокое качество защиты, производятся в нескольких цветах.

Каменноугольная смола. Не поддаётся разрушению от попадания нефтепродуктов, служит долго, имеет качественную структуру и цвет.

Асфальтовая эмульсия. Распространённое и доступное покрытие, недолговечное, требующее постоянного ремонта.

Для продления срока службы при укладке СНиП 3.06.03-85 рекомендует использовать сетки под асфальт. Они повышают плотность полотна и обеспечивают его сцепку. Эти же характеристики достигаются и качественным уплотнением асфальтобетонной смеси, для чего применяется асфальтовый каток.

Защитные пропитки и покрытия для асфальта — материалы и оборудование

Горячий способ укладки

Укладка асфальта горячим способом является распространённой, характеризуется меньшей стоимостью и даёт хорошие результаты. СНиП рекомендует разогрев готовой смеси до 130oС, на момент засыпания дорожного полотна температура должна быть не менее 100 oС.

Горячий асфальт можно укладывать ручным способом. Пошагово процесс выглядит следующим образом:

• Подготовка «бетономешалки». С этой целью справиться металлическая бочка, в которой электрической дрелью (сверло 16 мм) внизу и вверху по центру просверливаются отверстия. В них вставляется прочная ось, обваривается по кругу. По бокам прикрепляются прочные ручки для прокручивания. Вся конструкция устанавливается на опору.
• Закладка ингредиентов. В бочку помещаются щебень и минеральный порошок, смешиваются. Для битума берётся другой сосуд, масса нагревается до однородности. Разогретый битум добавляется в бочку с содержанием минерально-щебёночного состава. Бочку необходимо всё время прокручивать. После добавления достаточного количества смолы (10%) засыпается песок, полученный состав хорошо перемешивается.
• Закатывание. Выложить горячий асфальт на подготовленное место толщиной около 5 см и плотно утрамбовать ручным катком. При соприкосновении с массой инструмент необходимо смачивать водой, чтобы поверхность получилась гладкой.

Если асфальт уложен качественно, то он способен выдержать массу до 5 тонн, не испортиться от воды и солнца.

Холодный способ укладки

Данные работы производятся с использованием готовой смеси, которую можно купить в магазине. Она избавит от трудоёмкости приготовления горячей смеси. Но такая масса стоит дорого, выполненные из неё покрытия плохо выдерживают высокие летние температуры.

ГОСТ 11-10-75 запрещает такой способ асфальтирования на основных дорогах, предусматривает применение холодного асфальта только для ремонта дорог или на дачных участках.

Данный способ выполняется поэтапно:

• Подготовительный этап. Приобретение готовой смеси в магазине. На будущих дорожках убирается слой земли (10 см), половина углубления засыпается щебнем и уплотняется.
• Послойная закладка асфальтовой смеси. Укладываются два слоя с интервалом в 20 минут, каждый тщательно утрамбовывается ручным катком. Толщина укладываемого слоя составляет 2-3 см.
• Завершающие работы. На последнем этапе полотно ещё раз утрамбовывается и сбрызгивается водой. Пользоваться можно через сутки.

Укладка асфальта таким способом займёт немного времени, потому что смесь уже готова. На прокладку дорожки потребуется несколько часов, яму можно закрыть за 5 минут.

Возможные дефекты асфальтового покрытия

Работы по укладке асфальта на основных дорогах могут сопровождаться некоторыми дефектами, появляющимися на покрытии, если нарушаются правила асфальтирования.

При использовании асфальтоукладчика могут появляться короткие волны на покрытии. В этом случае надо следить за равномерной подачей горячей смеси. Длинные волны будут свидетельствовать о том, что не соблюдается температура массы или каток движется неравномерно.

На полотне могут образовываться разрывы, которые будут следствием неправильной работы выглаживающей плиты. Она нарушит коэффициент уплотнения из-за несоответствующей температуры массы и присутствия в ней посторонних включений. В этом случае надо строго контролировать работу укладывающего оборудования, единичные небольшие разрывы можно устранить сразу.

Температура выше нормы, утвёрждённая СНиПом, может привести к растрескиванию или неравномерной текстуре поверхности из-за резкого контраста между основанием и горячей массой.

Появляющиеся на поверхности битумные пятна являются следствием нарушения процентного состава смеси. Они сделают покрытие скользким. Точное соблюдение пропорций предотвратит этот дефект.

Некачественные швы являются правила укладки. Чтобы их избежать, холодный край разогревается газовыми горелками, и только потом укладывается горячая смесь.

Следствием неправильной работы асфальтоукладочной машины может стать разная толщина слоёв или продольные трещины, поэтому оборудование должно хорошо регулироваться.

Ремонтные работы

Даже качественно уложенный асфальт когда-то начнёт разрушаться. Данный процесс вызовут физические нагрузки и солнечные лучи. Такое покрытие можно отремонтировать.

Для ремонта можно применить следующие восстанавливающие технологии:

• Заделка трещин гудроном. Трещина зачищается, засыпается песком и заполняется гудроном, через 15 минут асфальт выравнивается шпателем.
• Укладка рулонов готового асфальта на старый. Освобождённый от защитной плёнки пласт располагается над повреждённым местом и плотно прижимается.
• Использование холодного асфальта. В месте повреждения на старый асфальт надо выложить готовую смесь, разровнять и утрамбовать.

Такие работы надо проводить регулярно, тогда покрытие прослужит долго. Если речь идёт об основных магистралях, то СНиП рекомендует полотно меняют полностью.

Видео: Технология укладки асфальта

Запись Современные методы укладки асфальтового покрытия впервые появилась ukaca.ru.

Технология и оборудование для производства искусственного камня существует уже более 50 лет. Калиброванные изделия из цементно-песчаных или гипсовых смесей любой фактуры поверхности получили название искусственного или декоративного камня. Он используется во всех сферах строительства: от сооружения заборов, мощения дорожек и до внутренней декоративной отделки.

Преимущества искусственного камня

Главное преимущество искусственного камня перед натуральным – это дешевизна и однотипность изделий, что облегчает их монтаж. Новейшие технологии с использованием оборудования для аэрографии позволяют наносить на поверхность камня рисунок, максимально точно имитирующий природную фактуру.

Простота технологии изготовления искусственного камня, доступность материалов и оборудования для организации производственного процесса плюс востребованность продукции на строительном рынке являются главными факторами, позволяющими начинающему предпринимателю начать собственный бизнес с минимальным риском.

Предприниматель не ограничен выбором размеров и фактур производимого камня. Для каждого типа продукции найдется своя ниша на рынке. На первом этапе необходимо разобраться с минимально необходимым набором оборудования и материалов, которые нужны для начала собственного производства.

Производственное помещение

Для производства, в первую очередь, необходимо подготовить помещение, в котором будет размещаться оборудование и храниться готовая продукция. В идеальном варианте оно должно состоять из 3-х отдельных частей:

• основное производственное помещение;
• склад для хранения готовой продукции;
• склад для расходных материалов.

Рабочий цех, в котором размещается производственное оборудование, должен иметь площадь не менее 50 м2 и быть отапливаемым.

Пространство необходимо для комфортного передвижения рабочих и удобного размещения оборудования. Чтобы в зимнее время раствор не промерзал, температура воздуха в цеху не должна быть ниже 00C. Оптимальный диапазон – 15–250C.

В производственное помещение подводится водопровод и электрокоммуникации с напряжением 220–380 В для подключения оборудования.

Складские помещения должны сообщаться с производственным цехом. Отапливаемый склад готовой продукции оснащается принудительной вентиляцией. Температура воздуха в нем поддерживается на уровне 15–250 C. Площадь склада рассчитывается в зависимости от планируемого объема выпускаемой продукции.

Способы производства

Существует несколько способов производства декоративного камня. Наиболее простой и доступный – это вибролитье. Вибропрессование в основном используется для производства тротуарной плитки, шлакоблоков. Для организации полноценного производства понадобится закупать дорогое оборудование. Есть ручные вибропрессовальные установки, но их используют для производства камня для собственных нужд в небольших объемах.

Производство вибропрессованием более дешевое по себестоимости расходных материалов и затратам электроэнергии.

Кроме самого оборудования для производства камня, эти технологии отличаются:

• свойствами продукции;
• фактурой поверхности;
• возможностью изготовления элементов сложных форм.

Камень, изготовленный вибропрессованием, имеет специфическую «необработанную» поверхность, а формы ограничены монолитным небольшим размером.

Вибролитье отличается большими декоративными возможностями и дает гладкую лицевую поверхность камня. Этим способом изготавливаются элементы декоративного качества, заборные секции, столешницы.

Камень, выполненный вибролитьем, хорошо шлифуется и окрашивается.

Оборудование для производства вибролитьем

Для производства искусственного камня вибролитьем не используется высокотехнологичное и дорогостоящее оборудование. Многие умельцы основные рабочие агрегаты изготавливают собственноручно:

• вибростол;
• бетономешалка или растворосмеситель;
• вибросито;
• точное весовое оборудование для дозирования пигментов, пластификаторов;
• рабочие столы или верстаки;
• пластиковые емкости для дозирования воды и сыпучих материалов;
• пластиковые формы для отливки камня;
• деревянные поддоны для укладки заполненных форм;
• ручной инструмент (ковшики, мастерки, шпателя, мастерки, тачки).

Вибростол используется для удаления воздушных пузырьков из раствора в литьевых формах и его уплотнения. Если форма имеет мелкий рисунок, на вибростоле достигается полноценное проникновение раствора во все его детали.

Вибростолы часто изготавливают самостоятельно. В зависимости от расположения двигателя с эксцентриком и их количества, вибростолы бывают 2-х видов: с вертикальной и горизонтальной вибрацией.

Вибросито используется для отделения от сыпучих материалов крупных фрагментов. Для изготовления качественного камня сырье должно быть однородным. Если камень будет подвергаться шлифовке, то в местах крупных фрагментов будут появляться изъяны. Оборудование комплектуется разными видами сеток, которые различаются калибровкой ячеек.

Строительный миксер (растворосмеситель или бетоносмеситель) – это устройство для изготовления декоративного камня, которое покупается или берется в аренду. Качество раствора зависит от тщательности и равномерности перемешивания ингредиентов.

Самостоятельное изготовление форм

Полиуретановые формы закупают, так как для непрерывного производственного цикла понадобится от 50 и более однотипных матриц. Но для эксклюзивных элементов можно изготовить их самостоятельно:

• из гипса создается мастер-модель;
• затем изготавливают короб из листового металла или дерева по размерам модели;
• модель фиксируют в коробе и заливают полиуретановым составом Пор-А-Молда;
• через сутки застывшая форма с отпечатком мастер-модели застывает. Ее снимают и используют для отливки камня.

Со временем поверхность форм изнашивается, и наборы обновляют, закупая или изготавливая новые.

Необходимое сырье для производства

Искусственный камень изготавливают из цементно-песчаной смеси с добавлением мелкофракционного щебня (для тротуарной плитки) или из гипсополимерных смесей.

Для производства понадобятся такие материалы:

• цемент;
• щебень;
• песок;
• гипсополимер;
• химические составы (пластификатор, красящее пигменты, масло для форм и кислота для их чистки);
• фиброволокно;
• армирующая металлическая сетка.

Используется серый или белый цемент, в зависимости от вариантов окраски камня. Серый цемент используют для окрашивания в массе, а белый используют для поверхностного нанесения рисунка.

Гипсополимер – это смесь гипса и полимера, за счет чего снижается хрупкость, повышается водостойкость, увеличивается прочность на изгиб.

Монохромные изделия получаются при окрашивании в массе. При помощи нанесения краски компрессором, кисточками или оборудованием для аэрографии на лицевую поверхность готового элемента достигается создание природного рисунка, имитирующего натуральные материалы. Такая техника требует большого опыта.

Рабочий персонал

Для налаживания непрерывного процесса, который включает разработку рецептуры, производство искусственного камня, упаковку и менеджмент, предпринимателю необходимо подумать о штате сотрудников.

Технолог, помимо разработки технических условий, занимается изготовлением новых моделей и форм, подбирает оборудование и контролирует качество выпускаемой продукции.

Непрерывный рабочий процесс обеспечивается двумя или тремя бригадами по 4 чел. в каждой.

Упаковщики обеспечивают формирование готовых поддонов на складе и правильное их хранение, а менеджеры обеспечивают сбыт продукции.

Функцию начальника производства начинающий предприниматель обычно выполняет сам, контролируя работу всех сотрудников и занимаясь закупкой сырья.

Технология производства

Технология производства искусственного камня вибролитьем включает такие этапы:

• подготовка смеси;
• добавка красителя;
• заливка смеси на половину формы;
• встряхивание на вибростоле;
• процесс армирования;
• заливка второго слоя смеси;
• повторное встряхивание на вибростоле;
• перенос форм в сушку.

Песок просеивается на вибросите. Раствор готовится из одной части цемента, трех частей песка и одной части воды. Вначале в бетоносмесительное оборудование заливается вода, затем добавляются сухие ингредиенты, пигменты и пластификатор. Готовая смесь должна иметь густоту сметаны.

При изготовлении цветного искусственного камня для удешевления производства формовочная смесь замешивается в двух бетономешалках. В одной приготавливается цветной раствор, в другой – обычный. При заполнении формы первой закладывается подкрашенный состав, а вторым слоем заливается обычный.

После заливки первого слоя в форму закладывается армирующая сетка. Фиброволокно добавляется в смесь в процессе замешивания.

Для лучшего сцепления камня с раствором и отделываемой поверхностью, на свежезалитом бетонном растворе наносятся полосы шпателем-гребенкой.

Раствор застывает в течение 12 часов. Формы укладывают на поддоны через прокладки штабелем. После высыхания получившийся искусственный камень извлекают из форм и раскладывают в помещении склада до окончательного приобретения бетоном прочности.

После извлечения камня формы отмывают от остатков раствора. Засохшие наплывы удаляются соляной кислотой. Перед повторным использованием форм для изготовления искусственного камня их поверхность смазывают специальным маслом.

Оборудование для производства столешниц

Изготовление столешниц относится к высокотехнологичному производству. Для его организации понадобится более дорогостоящее оборудование, которое представляет собой готовые линии. Если возникла идея освоить этот процесс самостоятельно, то в довесок к указанному оборудованию для вибролитья необходимо приобрести:

• фрезер;
• шлифовальную машину;
• лобзик.

При самостоятельном изготовлении столешниц особое внимание уделяется армированию залитого материала, качественной фрезеровке и шлифовке. Чтобы получить гладкую поверхность, в раствор добавляют сыпучие материалы, пропущенные через самую мелкую сетку вибросита.

Видео по теме: Искусственный камень, как начать свой бизнес

Запись Оборудование и материалы для производства искусственного камня впервые появилась ukaca.ru.

Модернизация фрезерного металлообрабатывающего станка увеличит технический потенциал, и значительно расширит его производительные возможности. Один из возможных вариантов модернизации заключается в установке на фрезерный станок координатного мини-стола. Используя координатный стол для фрезерного агрегата, производитель может значительно уменьшить трудоёмкость.

Характеристика

Устройство координатного стола представляет собой дополнительную конструкцию к станку, позволяющую перемещать закреплённую на нём деталь по необходимой траектории. Установку можно использовать как для фрезерного агрегата, так и для сверлильного. Координатный стол бывает двух видов – промышленный заводской или небольшой самодельный.

Приводить в движение столик можно с помощью механического воздействия вручную, с помощью электроприводов или с помощью компьютерных систем управления. При использовании числового программного управления, производство получается максимально автоматизированным, а точность обработки детали варьируется в области нескольких микрометров.

Разновидность

В заводском исполнении координатная деталь, установленная на фрезерный или сверлильный станок, включает в себя:

• несущую опору;
• приводы управления;
• систему фиксации детали;
• автоматизированную систему управления.

Фиксации детали разделяется на три вида:

• вакуумная;
• с помощью массы самой детали;
• механическая.

Координатные сооружения имеют несколько различных схем исполнения, но есть две основные это:

• портальная;
• крестовая.

Крестовая схема используется для обработки объёмных деталей, что решается путём использования дополнительных конструкций с тремя степенями свободы. Это означает, что обрабатываемая заготовка имеет возможность перемещаться по X, Y, и Z координатам. В подобном исполнении координатное сооружение устанавливается на фрезерный станок.

Портальная схема – это поворотный стол, который используется для работы с плоскими деталями, в частности, для сверления, с жестко закрепленным рабочим органом, когда необходимо перемещение по вертикальной оси.

На предприятиях по изготовлению крупногабаритных изделий устанавливаются длинные координатные алюминиевые сооружения. Благодаря этому увеличивается функциональность используемых станков, потому как на рабочем верстаке есть возможность закрепить оборудование, такое как:

• специальный разъём для инструментов;
• привод охлаждения;
• привод смазки;
• нейтрализацию вредных газов и испарений;
• привод удаления пыли и стружки.

Особенности несущей конструкции

Исполнение координатных установок для фрезерного и сверлильного станка отличается по материалу, из которого сделана несущая конструкция. Если это металлические массивные детали, то необходимо использовать более жесткую конструкцию, которая может состоять из литого металла.

Более жесткие конструкции еще используются для обеспечения необходимой четкости перемещения рабочего предмета на станках с ЧПУ, так как скорость перемещения обрабатываемой детали на подобном производстве может достигать нескольких метров в секунду.

Материал, который используется для изготовления координатных установочных площадок, выбирают следующий:

• сталь;
• чугун;
• алюминиевые сплавы.

Конструкции, состоящие из алюминиевых сплавов, рассчитаны на небольшие нагрузки и часто идут на оснащение сверлильных станков, где подразумевается только вертикальное перемещение обрабатываемой детали.

Преимуществами подобного приспособления является:

• технологичность;
• бюджетность;
• малый вес конструкции.

Механизмы для передачи движения

Заводские и самодельные координатные мини-площадки приводятся в движение механическим способом. Если производство связано с высокоточными процессами, то в таких случаях используются электродвигатели.

Типы передач для преобразования вращательного движения в поступательное, а еще для перемещения детали относительно рабочего элемента, разделяются по способу реализации.

Их разделяют на:

• шестерёночные;
• ремённые;
• винтовые.

Параметры, которые влияют на подбор типа передачи:

• скорость перемещения площадки с заготовкой, закрепленной на его поверхности;
• мощность электродвигателя;
• точность обработки.

Оптимальным вариантом относительно коэффициента полезного действия и обеспечения точности перемещения детали обладает шарико-винтовая передача, которая еще имеет ряд других особенностей:

• отсутствие рывков при перемещении;
• отсутствие шума;
• малый люфт.

Одним из недостатков подобного исполнения передачи является невозможность перемещать координатный стол с высокой скоростью. Второй недостаток – высокая стоимость.

Дополнительные варианты

Более дешёвым будет использование ременной передачи, но пропорционально с уменьшением стоимости возрастают и недостатки:

• повышенный износ;
• необходимость частого технического обслуживания;
• высокая вероятность обрыва ремня;
• низкая точность.

Высокую точность и быстрое перемещение детали на фиксированной площадке, можно обеспечить при использовании зубчатой передачи, но в таком механизме нужно быть готовым к появлению люфта через некоторое время после начала эксплуатации.

Одним из лучших вариантов передачи движения от двигателя на координатную мини-установку, является использование прямого привода, который состоит из:

• линейного двигателя;
• сервоусилителя.

Преимуществом этих приводов является отсутствие нужды применять механические передачи. Такое исполнение позволяет напрямую передавать движение с двигателя на элементы координатного стола.

Преимущества еще заключаются в увеличении скорости и точности обработки детали. В силу того, что отсутствуют вспомогательные передачи в схеме стола, сокращается количество последовательно соединенных элементов, а это уже, в свою очередь, в лучшую сторону влияет на надёжность координатной установки.

Выводы

Заметно, по отношению к другим видам передач, снижается и погрешность, которая находится на уровне единиц микрометров. Прямой привод характеризуется высокими показателями торможения и разгона.

Вследствие того, что в прямом приводе нет деталей, которые подвергаются трению, координатная алюминиевая установка меньше подвержена износу, что положительно сказывается на ее долговечности.

Один из немногих, но при этом самых существенных недостатков прямого привода – его цена. Высокая стоимость при массовом высокоточном производстве оправдана и окуплена.

Видео по теме: Самодельный координатный столик

Запись Особенности координатного стола для станка впервые появилась ukaca.ru.

Одна из главных современных экологических проблем – переработка отходов в виде пластика. Она актуальна и для Российской Федерации. Скопление изделий из пластика на мусорных полигонах становиться все более острой проблемой. Поэтому сегодня существует потребность в открытии производств, занимающихся переработкой данного материала. Основа такого производства – специальное оборудование для переработки пластика.

Пластик – проблема современности

Изобретение пластика значительно повысило комфорт жизни современного населения. Однако, хотя данный материал и приносит пользу, он вредит окружающей среде. Большая часть пластика в России хранится на полигонах. Без специальной переработки он никуда не денется, ведь на природное разложение всего одной бутылки из пластика требуется более двухсот лет.

В странах Запада необходимость переработки пластиковых отходов стала предметом обсуждения еще в шестидесятые – семидесятые годы прошлого столетия. Поскольку в Советском Союзе изделия из данного материала использовались в меньшей мере, здесь проблема начала ощущаться в конце восьмидесятых годов.

Сегодня на территории Российской Федерации функционирует несколько заводов, нацеленных на утилизацию и переработку пластиковых отходов, с возможность их дальнейшего использования в других сферах производства. Сегодня из переработанного пластика создают бутылки, пленки посуду и даже топливо. Одного предприятия достаточно, для переработки двадцати процентов пластиковых отходов, содержащихся на большом мусорном полигоне.

Несмотря на то, что сегодня на территории России работает ряд заводов, их недостаточно. Кроме того, бизнесмены с неохотой занимаются таким производством. На это есть две причины:

• большой размер стартовых инвестиций. Для открытия предприятия необходимо от одного до четырех миллионов рублей;
• боязнь возможной нерентабельности дела. На самом деле, при грамотном управлении, инвестиции могут окупиться всего за два года. Также следует учесть тот факт, что материал для переработки можно получить практически бесплатно. Готовая переработанная продукция, при этом, может быть сбыта по хорошей цене.

Небольшое количество конкурентов, высокий спрос на продукцию и доступность исходного материала приводят к тому, что переработка пластика — весьма привлекательный бизнес. Однако перед запуском перерабатывающего предприятия, необходимо купить специальное оборудование.

Классификация

Подбор конкретного оборудования зависит от типа переработки. Выделяют несколько видов утилизации пластика, в зависимости от качества конечного продукта и способа его переработки. Так, утилизация может выполняться:

• механическим способом. Его суть – измельчение материалов из пластика, в результате чего образуется крошка, или материалы порошкообразного характера. В дальнейшем они могут использоваться для литья.
• Физико-химическим. После переработки образуется гранулированный материал. Гранулы из пластика могут использоваться для дальнейшего производства разнообразной продукции.

Производства также подразделяются в зависимости от качества готовой продукции:

• простая технология утилизации отходов пластмасс предусматривает измельчение материала в гранулы или флекс, без его дополнительной очистки. Из-за этого продукция производства не может использоваться для изготовления емкостей, которые будут применяться для употребления пищи;
• более совершенное производство предусматривает наличие специальных очищающих приспособлений, благодаря которым итоговый продукт будет абсолютно чистым и пригодным для производства из него пищевой тары.

В первую очередь при открытии производства необходимо найти помещение, подходящее для него. Это может быть:

• оставленное строение времен Советского Союза, коих по стране очень много;
• специально подготовленное помещение.

В первом случае придется понести затраты на предварительную подготовку. Но арендовать готовое помещение дороже.

Производственный комплекс

После подготовки помещения, можно переходить к покупке оборудования для переработки пластиковых отходов. Метод полной очистки сырья с последующей его переработкой более дорогой, однако, приносит больше прибыли. Поэтому будет рассмотрено оборудование для переработки пластика в гранулы, предусматривающее его очистку во время утилизации.

Оборудование, необходимое для производства, состоит из:

• разделочного стола. На нем принимаются и распаковываются тюки с сырьем;
• просеивателя. Позволяет удалять из сырья инородные частицы. Существует также другая, более мощная машина – грохот. Однако стоит она дороже;
• отделителя этикетки. На большинство современных бутылок налеплены этикетки. Они крепятся к таре при помощи клея. С помощью отделителя можно избавиться от этикеток и остатков клея;
• отделителя пробок. Пластиковые пробки, в связи с особенностями своей плотности, опускаются на дно. В ходе переработки они передаются на отдельную линию, после чего удаляются;
• сортировочного транспортера. По нему очищенное сырье продвигается далее по установке. Во время передвижения работники отбирают непригодную для переработки тару;
• подающего наклонного конвейера. Задача установки – транспорт сырья в аппарат для измельчения;
• дробильной машины. Измельчает пластмассовые отходы. Существуют специальные моющие дробильные машины, которые дополнительно очищают сырье, снижают уровень шума установки, уменьшают износ оборудования;
• экструдера. Нагревает измельченную в дробильной машине массу до температуры, при которой возможно ее плавление;
• шнекового дозатора. Устройство устанавливается на экструдерный механизм. Регулирует количество сырья, которое подается на экструдер;
• машин для торцевой резки. Перерабатывают расплавленное и охлажденное сырье в гранулы;
• упаковочной машины. С ее помощью готовые гранулы упаковываются для последующей транспортировки.

При помощи этого оборудования по переработке пластмасс можно получить высококачественный переработанный материал, который в дальнейшем будет использоваться для изготовления пластиковой тары.

Стоимость оборудования

Стоимость станков по переработке пластика отличается в зависимости от конкретной марки и особенностей аппарата. Отдельные элементы оборудования изготовляются в Китае, Тайване, странах Европы. Для того чтобы подсчитать общую стоимость оборудования для производства, следует привести примеры цен на разные его составные части. Так:

• покупка пресса «PRESSMAX 530» (универсальный станок на базе комплектующих, производящихся за рубежом) обойдется приблизительно в двести двадцать тысяч рублей;
• средняя стоимость дробилок, обрабатывающих до ста двадцати килограммов сырья в течение часа, составляет сто двадцать тысяч рублей. В данном случае хорошо себя зарекомендовало устройство «AMD-600D». Оно небольшое, потребляет мало энергии. Управление аппаратом легкое и понятное;
• цена центрифуги «С-ЦР-30», которая способна обрабатывать до четырехсот килограммов сырья в час, колеблется в районе ста сорока тысяч рублей;
• экструдер можно купить за шестьдесят четыре тысячи рублей.

С учетом всех затрат, открытие высококачественного производства обойдется в четыре миллиона рублей, с которых от 1,5 до 2,5 миллионов рублей уйдет на покупку линии по переработке пластика. Несмотря на высокие затраты, с учетом продуктивности производства и дешевизны исходного сырья, окупить затраченные инвестиции можно в течение тридцати шести месяцев.

Таким образом, предприятия, занимающиеся утилизацией пластмассы, востребованы на современном рынке. Ключевой элемент таких предприятий – оборудование для переработки отходов из пластика. Учитывая все затраты, окончательная сумма инвестиций, необходимых для начала производства, составляет до четырех миллионов рублей, с которых около двух миллионов составит стоимость специальной аппаратуры. Несмотря на такие большие затраты, предприятие может окупиться уже через три года.

Видео по теме: Переработка пластиковых бутылок

Запись Классификация оборудования, предназначенного для переработки пластика впервые появилась ukaca.ru.

Упаковочное оборудование для сыпучих продуктов производит расфасовку быстро и аккуратно. Вертикальные упаковщики одновременно заполняют несколько упаковок, могут маркировать продукцию. Широкий выбор фасовочных машин на сайте taurasfenix позволяет подобрать устройство под любой бюджет и производственные мощности.

Виды упаковочных машин

Использование механических устройств для упаковки сыпучих продуктов в несколько раз повышает скорость и эффективность процесса по сравнению с ручной фасовкой. Ориентируясь на бюджет, можно выбрать агрегат следующих видов:

• полуавтоматический или автоматический станок. Обеспечивает полный технологический цикл от развешивания (дозирования) до запечатывания пачек. Автоматические самостоятельно склеивают упаковки. Необходимо только заправить аппарат пленкой;
• станки с объемным или весовым дозатором. Первые отмеряют продукт по объему, вторые — по массе. Весовые дозаторы пользуются большим спросом на рынке, дополнительно они комплектуются мультиголовками, позволяющими очень точно развесить даже малые количества сыпучих продуктов, например, специй;
• горизонтальные или вертикальные механизмы для упаковки сыпучих товаров. Вертикальные станки более компактны и продуктивны. Продукт в них поступает в дозатор самотеком, тогда как в горизонтальном его подвозят транспортером.

Теперь подробнее о некоторых видах исполнения упаковочного оборудования:

Полуавтоматы для расфасовки сыпучей продукции — работают с сахаром, крупами, макаронами. Продукция фасуется в мягкие пакеты, швы завариваются. Полуавтоматические станки работают с погрешностью до 3%.

Автоматы для расфасовки обеспечивают точность взвешивания до 2%. Автоматические линии используются для фасовки любых сыпучих товаров, в том числе гранулятов и непищевых (стирального порошка, цемента, песка). Производительность 15 — 100 пакетов в минуту.

Оборудование для кусковых товаров — принципиальное отличие их в большом объеме ковша. Стандартный — восьмилитровый, специального исполнения — до 15 литров. Программа управления предусматривает работу с кусками различных размеров и свойств. Погрешность дозирования составляет два куска.

Оборудование со шнековым дозатором — группа оборудования, оснащенная объемным дозатором шнекового типа. Используется для аккуратной фасовки порошков — муки, стиральных, пудры. Точность расфасовки зависит от механических свойств товара и дозировки и составляет от 4 до 10%.

Станки с мультиголовочным дозатором по весу — оборудование для упаковки замороженных ягод и овощей, пельменей и других «нестандартных» продуктов. Погрешность весовой дозировки составляет до 4%.

Принцип работы упаковочного станка

Независимо от конструкции упаковочное оборудование работает по единому алгоритму:

• товар насыпается в специальную емкость;
• определенное количество продукта поступает в исполнительный механизм;
• отсюда продукт подается в дозирующее устройство и далее в упаковку;
• тара запаивается, на нее наносится маркировка и этикетка.

Чем проще устройство, тем меньшее количество опций он предоставляет и тем ниже его стоимость. Так, самый недорогой вариант обойдется в 150 тыс. рублей, мощная линия по упаковке — до 1 миллиона рублей.

Устройство станка для расфасовки сыпучих продуктов

Современный упаковочный станок имеет сложную конструкцию и включает в себя помимо механических частей дисплей, принтер, множество датчиков и электронный контроллер.

Важная часть любого упаковочного станка — дозатор. Согласно схеме управления дозаторы бывают функциональными и для фасовки. В свою очередь, дозаторы для фасовки делятся на непрерывного действия и дискретного. Любой из них подходит для упаковки большинства сыпучих продуктов. Оборудование оснащается дозаторами роторного, электронного типа или мультиголовочными.

Для удобства очистки и обслуживания все станки разборные. Некоторые станки предоставляют дополнительные опции, например, снятие статического напряжения продукта, утряска товара в пачке или центрирование пленочного полотна.

От свойств станка зависит не только точность дозировки, но и внешний вид, прочность будущей упаковки. Как правило, автоматические линии для фасовки позволяют создавать несколько видов пакетов:

• с плоским дном;
• «подушки»;
• с перфорацией;
• с прорезями или насечками.

Дата фасовки наносится автоматически ленточным принтером.

Вертикальный или горизонтальный станок выбрать?

Выбор между вертикальным и горизонтальным оборудованием зависит от типа сыпучего продукта, который планируется упаковывать.

Вертикальные станки шире применяются для фасовки сыпучих или мелкоштучных продуктов (сахар, крупы, мука), а горизонтальные удобнее для штучного товара (печенье, пряники, конфеты).

Станок для упаковки круп в действии:

Обзор популярных моделей

МАКИЗ 55.11

МАКИЗ ТК 055.00.000.3.1

МАКИЗ 53.80

МАКИЗ 53.20

Запись Фасовочное и упаковочное оборудование для сыпучих продуктов впервые появилась ukaca.ru.

Подбирая станок для бизнеса, следует тщательно проанализировать, какими технологиями придется пользоваться, каковы минимальные площади для размещения агрегатов, сколько человек необходимо для обслуживания производства своими руками. Цена на мини-станок может начинаться с нескольких десятков тысяч рублей. Но есть умельцы, собирающие своими руками оборудование для производства на дому.

Станки с ЧПУ

Среди оборудования с числовым управлением есть сравнительно недорогие варианты специально для домашнего бизнеса. Наиболее популярная модель CNC-Magic фрезерно-гравировальный аппарат, который выполняет 2D и 3D обработку дерева, полимеров, металлов, стекла. На нем можно изготавливать формы для литья, печати и штампы, печатные платы, гравировать, инкрустировать. Самая бюджетная модификация Basic.

Программу для 2D обработки можно составить за полчаса, для трехмерной подольше. Как правило, в домашних условиях станки используются для гравировки. Для работы подходит программа ArtCAM.

Станки для обработки металла

Холодная ковка. Запустить малый бизнес можно с производства изделий холодной ковки. По этой технологии производят крупные предметы: ворота, качели и небольшие детали интерьера: каминные решетки, светильники, стулья, полки. Это очень модное дизайнерское направление, которое востребовано сегодня на рынке. Весь комплект инструментов обойдется не более чем в 130 тысяч рублей, работать можно буквально на дому.

Обработка металла. Можно начать с мини-токарного или мини-фрезерного станка, на котором своими руками под заказ выполнять различные детали. Мелкое производство разместится в гараже и даже в доме.

Однако со сбытом изделий могут быть проблемы, поэтому начать бизнес следует с поисков рынка реализации.

Станки для обработки дерева

Чтобы организовать мини-деревообрабатывающую мастерскую достаточно настольного фрезерного станка. На нем обрабатываются поверхности различной конфигурации, занимает мало места, тихо работает и относительно недорог.

Мини-станки для обработки дерева комплектуются насадками, которые позволяют выполнять самые разнообразные работы по дереву, в том числе копировать необходимые детали.

Комбинированное устройство выполняет до 6 различных операций:

• сверление;
• шлифование;
• пиление;
• точение;
• фугование.

Аппарат работает с любыми видами древесины, пластиками, мягкими металлами. Некоторые модели оснащены изменением угла обработки, перемещения детали в различных плоскостях.

Оборудование для резки МДФ

Станки для раскроя деталей из МДФ (форматно-раскроечные) используются в производстве щитовой мебели. Работа на них требует навыков, поэтому приобретают их только умелые мастера. Это неплохой вариант начала собственного малого бизнеса по изготовлению сборной мебели на заказ в домашних условиях. Форматно-раскроечный станок раскраивает плиты гетинакса, МДФ, фанеру, пластик, ДСП, композит и алюминий.

Они различаются по:

• максимальной продолжительности пропила;
• мощности;
• виду каретки.

Мини-фрезерный станок по дереву используется для производства различных предметов, мебели, узорчатых дверей. Стоимость станка для раскроя МДФ в среднем составляет 150 тысяч рублей. Установить его можно в сарае, гараже или специально отведенном помещении.

Станок для гравировки

Гравировальный агрегат используется для нанесения надписей на камень, стекло, металл, керамику. В основном это надписи на памятниках, расширить сферу деятельности можно за счет выполнения заказов дизайнерских мастерских. Спрос на подобные услуги постоянен, поэтому в оборудование можно вкладываться без сомнений.

Виды гравировальных станков:

• лазерные;
• ударно-гравировальные;
• лазерно-ударные.

Лазерные станки обрабатывают поверхность лазерным лучом. Получается очень качественное изображение, не требуются расходные материалы. Можно подобрать станок для малого бизнеса с оптимальной площадью рабочей зоны от 50 х 60 см до 90 х 170 см.

Ударно-гравировальные установки обрабатывают камень механическим воздействием головки. Оборудование более дешевое, но требует периодической замены рабочего органа. Гравировальный аппарат стоит около 60 тысяч рублей.

Малогабаритные станки для гравировки обрабатывают поверхность лазером и используются только для изготовления рекламной продукции, сувениров, бижутерии, штампов. Рабочее поле китайских аппаратов 30 х 50 см, станок работает на программном управлении.

Станок для резки камня

Камень для облицовки пользуется устойчивым спросом на строительном производстве. Долговечный, уникальный, прочный облицовочный камень с разнообразной цветовой гаммой и фактурой достаточно дорог. Вместе с тем цена исходного сырья невелика. Дело лишь за оборудованием и подходящим помещением.

Станок для пиления камня работает с постоянной подачей воды. Модели есть от небольших ручных до промышленных.

Для домашнего бизнеса необходим мини-станок с поперечником пилы не менее 0,6 м. Предпочтение следует отдать профессиональному оборудованию, которое справится с пилением гранита, мрамора.

На станке можно резать, а со специальными приставками изготавливать более сложные формы. Цикл обработки камня:

• подготовка;
• пиление на заготовки;
• шлифование;
• полировка;
• гравировка или фигурная резьба по заказу.

Качественный станок с алмазным диском прослужит без смены расходников до 3 лет. Цена такого агрегата с подачей воды начинается от 1 тыс. у.е.

Видеоролик демонстрирует работу компактного камнереза:

Запись Мини-станки для производства на дому: обработка дерева, камня, металла и т.д. впервые появилась ukaca.ru.

Фрезерный станок ОФ 55 предназначен для следующих видов работ: фрезерования, сверления, зенкерования, развертывания. На ОФ-55 обрабатываются детали из черных и цветных металлов. Паспорт устройства говорит о возможности обработки внешних и внутренних плоскостей, нарезке пазов и канавок, уступов, шестерней и других сложных деталей.

Основные характеристики

Конструкции ОФ-55, как и его характеристики, разнообразны и подразделяются на несколько категорий:

• Консольные станки снабжены опорной консолью, на которой расположен стол механизма.
• Бесконсольные агрегаты, где на статичной станине расположена поверхность, способная двигаться продольно и поперек.
• Барабанные агрегаты непрерывного вращения.

Особенности моделей

Для горизонтальной консольной модификации передвижение консоли по направляющим стойки является одним из основных движений. На ней находятся стол и салазки. Агрегат снабжен горизонтальным валом и выдвижным хоботом.

Универсальная модификация позволяет задавать поверхности необходимый угол.

Широкоуниверсальный станок снабжен шпиндельной головкой, которая способна поворачиваться в двух направлениях. Это позволяет устанавливать фрезу под необходимым углом к рабочей площади и заготовке.

Вертикальный фрезерный станок ОФ 55 снабжен вертикальным валом, установленным в поворачивающейся головке, закрепленной к стойке.

Бесконсольная вертикальная конструкция предназначена для работы с крупными заготовками. Площадь перемещается по настраиваемой станине. По ориентиру стойки движется головка шпинделя.

Горизонтальный бесконсольный агрегат также снабжен столом, который ходит по направляющим станины и шпиндельной головкой, движущейся по направляющим стойки.

Продольно-фрезерные конструкции служат для обработки заготовок крупного размера. На стойках, размещенных по вертикали, закреплена поперечина, на которой установлены фрезерные головки. Во время работы стол движется по ориентиру стоек.

Карусельно-фрезерные агрегаты снабжены торцовыми фрезами, которые требуются для первичной и чистовой обработки заготовок. Стол вращается непрерывно по настройкам станины. По направляющим стойки ходит головка шпинделя.

На барабанно-фрезерном инструменте деталь устанавливается на барабане, который совершает вращательные движения. Головки двигаются по наводящим стойки.

Паспорт установки содержит подробное описание каждой модификации, инструмента и приспособлений, входящих в комплект.

Применение фрезерной установки ОФ-55 широкоуниверсальной модификации

Немецкое устройство FP-1 является прототипом ОФ-55. Как и предшественник, ОФ 55 используется для фрезерования заготовок. При обслуживании с горизонтальным шпинделем задействуют фрезы цилиндрические, фасонные или дисковые. Вертикальному шпинделю можно задать необходимый угол. Здесь используют концевые фрезы, шпоночные и торцовые.

Конструкция снабжена двумя механическими подачами: продольной и поперечной. Первая перемещает поверхность по ориентиру суппорта. Вторая подача задает движение суппорту по направляющим станины.

Электродвигатель обеспечивает работу в двух режимах: 1 тыс. об/мин и 1,5 тыс. об/мин.

Для поступательного движения стола и эксплуатации шпинделя станок снабжен 12 скоростями. Это обеспечивает качественную обработку детали. В зависимости от требуемого результата заготовку можно разместить на основном столе, угловом или универсальном. Заготовки, которым требуется деление, размещаются на круглом столе либо обрабатываются при помощи делительной головки.

В комплект станка входит удобный шкаф с инструментами и другие принадлежности. За дополнительную плату можно приобрести приспособления, которые расширяют возможности функций агрегата.

Функциональность

Расположение вблизи конструкции вибрирующих и тепловых источников может отрицательно повлиять на точность ее эксплуатации. Характеристики ОФ-55 позволяют выполнять на нем следующие функции:

• центрование;
• долбление;
• растачивание;
• сверление;
• развертывание;
• зенкерование;
• цекование.

Для машиностроительных предприятий и других механических производств наличие дополнительных приспособлений у ОФ-55 делает его широкоуниверсальным и незаменимым в изготовлении инструментов, деталей, плоскостей и других изделий. Паспорт модели говорит о возможности такого усовершенствования.

Фрезерный станок ОФ 55 отличается экономичной обработкой деталей, благодаря многоуровневому обороту подач и шпинделей. Чаще всего задействован агрегат в инструментальных и механических цехах машиностроительных производств.

Достоинства

У рассматриваемой модели есть несколько преимуществ:

• Литая станина избавляет рабочую зону от вибрации, чем обеспечивает качественную обработку деталей.
• Долбежные операции. После установки дополнительных приспособлений на станке можно производить долбление.
• Небольшие габариты позволяют установить его практически в любом помещении.
• Классическое управление обеспечивает быстрое освоение агрегата.

12 скоростей шпинделя позволят выбрать наиболее подходящий режим обслуживания.

Видео по теме: Можно ли расточить на ОФ55

Запись Преимущества фрезерного станка ОФ 55 впервые появилась ukaca.ru.

Для того чтобы сконструировать станок ЧПУ, необходимо использовать несколько вариантов агрегатов. Устройства не заводского производства часто имеют рельсы из каретки машинки для печати, а также принтера. Основные качественные показатели влияют необратимым образом на показатели обработки и устройства на базе фрезерного станка с шипорезной кареткой, поэтому излишняя экономия может только навредить.

[contents

Детали

Чаще всего используются полированные валы, которые отличаются невысокой ценой. Покупка этих элементов труда не составит. Они подлежат монтировке и обработке. Чаще всего изготавливаются из прочной стали.

После этого верхние слои подлежат закаливанию индукцией, что благотворно влияет на период использования и показатель износа. Идеальная гладкость дает возможность перемещаться каретке по полированному слою предельно удачно. С обеих оконечностей валы можно крепить двумя руками без лишних проблем.

Но также на рынке имеется немало поддельных элементов из низкокачественного металла, так как вероятность точной проверки на месте равна нулю.

Недостатки:

1. Основание не фиксируется. Вал можно поддерживать только на основании двух крепежных устройств. Это дает возможность значительно облегчить инсталляцию собственноручно, но при этом в независимости от настольной опоры. Из-за этого повышается возможность допущения дефектов во время обработки изделия. По истечении времени направляющие для каретки токарного станка  скатываются и искривляются.
2. Имеются провисания на длинных промежутках. Из-за провисов вал с длиной более 100 см не используют при обработке для станка. Имеют также значение толщины и длины валовой поверхности. Наилучший вариант – это 0, 05, а еще выгодней 0,06 – 0,1.

Подшипники в каретке для фрезера

Выделяют две разновидности подшипников при инсталляции направляющих:

• Втулки для шариковых элементов.
• Подшипники для обеспечения скользящей поверхности.

Недостатки такого рода подшипников:

1. Выдерживают небольшую нагрузку.
2. Образование высокого давления вследствие невысокого ресурса функционирования. Необходимость периодической замены вала из-за образования канавки.
3. Опилки и липкая пыль забивают слоты.

Подшипники для обеспечения скольжения по поверхности производят из нетвердых металлов, таких как капролон. В случае выдерживания всех допусков показатели грузоподъемности и прецизионности подшипника скольжения достаточны высоки. Тем не менее опилки и грязь не способны навредить агрегату. Но это относится только к деталям из бронзы, которые качественно обработаны.

Со временем происходит износ изделия, который требует периодической подгонки, чтобы избавиться для избавления от зазоров. Как правило, для изготовления собственными руками применяют более доступные подшипники.

Валы для шлицевых втулок

Внутри продольного вала двигаются определенные втулочные шарики. Конструкция имеет высокий уровень жесткости, намного жестче, чем обычные валы после шлифовальной обработки. Имеют также более длительный период использования. Усиления крутильного вала имеют дополнительное значение. Они очень удачно могут быть инсталлированы на крепежную конструкцию вала.

Валы с сечением в форме цилиндра

Цилиндрическая конструкция дает возможность удерживать равновесие по всей длине, не допуская провисающих элементов из-за веса, который имеет шипорезная каретка. Данный вид направляющих получил еще название линейных опорных валов. Имеют точную фиксацию вдоль корпуса механизма благодаря резьбовым отверстиям. Такие направляющие позволяют передвигать каретки с большим весом, не допуская провисания.

Недостатки, связанные с цилиндрическими валами станков:

• Недолгий период эксплуатации.
• Значительный показатель люфта стержней.

Если в линейных подшипниках в равной степени взаимодействуют с нагрузками разных направляющих векторов, то на валах с цилиндрическим сечением шипорезная каретка не настолько устойчива.

Это является следствием закрытой втульной поверхности, которой не обладает шипорезная каретка. А посему необходимо учитывать тот факт, что аппаратная часть с ЧПУ будет функционировать менее устойчиво, чем похожий станок, используя обыкновенные круглые рельсовые движители.

Направляющие на рельсах для профильных целей

Данный вид направляющих устанавливается в высокоточных металлорежущих станках с ЧПУ.

Основные разновидности: с шариками и роликами.

Направляющие с конфигурациями

Стандартные направляющие имеют дорожку, на которой установлены специальные каретки. Это дает возможность распределить нагрузку по всей длине дорожки – шарик прикрепляется к рельсовому движителю по дуге с высокой долей точности. Каретки с тяжелым весом не перестают двигаться прямолинейно. Имеют высокую долговечность с низким уровнем люфта.

Недостатки рельсов на шариках:

1. Места крепления должны быть прямолинейными и без всяких шероховатостей.
2. Трудный процесс монтирования на станок.

В открытой продаже имеется множество моделей кареток очень неоднозначных по грузоподъемности и натяжным элементам. По этой причине их производство не является домашним, в большей степени рыночная продукция высокого качества. Самые лучшие направляющие элементы выпускаются под брендом ТНК, а также Хивин.

Профильные направляющие с роликом внутри

Одно из лучших направляющих, которое имеет плоские качающие пазы. Вместо шариков встроены ролики.

Это сказывается на эффективности работы направляющих модулей. Лучше всего подходят для обработки камней, а также для таких металлов, как сталь и чугун.

Рельсы с призматическим сечением

Основное место установки: обрабатывающая промышленность. Рельсы не подлежат демонтажу, входят в структуру станины.

Очень сложно производить и ремонтировать. Не подлежат демонтажу своими руками. Использование: оборудование для профессионалов на базе ЧПУ.

Видео: точная каретка для фрезерного стола.

Как сделать каретку для фрезера своими руками

Что можно использовать для изготовления самодельной каретки либо салазки в домашних условиях:

• уголки;
• подшипники;
• гайки;
• болты.

Используется только уголок из стали, и никогда алюминий. Сталь или кругляк можно еще больше закалить или ничего не менять. Но обязательно отшлифовать. Для инсталляции не надо выбирать широкие подшипники, лучше узкие, но с высокой долей трения. Диаметр болтов не может быть больше, чем внутренний поперечник своего катка.

Запись Изготовление каретки для фрезера впервые появилась ukaca.ru.

Листогиб с поворотной балкой — один из наиболее производительных и удобных для использования инструментов, отличающихся высоким уровнем универсальности.

Изготовление различных габаритных изделий из металлического листа способом гибки производится на различном листогибочном оборудовании — ручном, гидравлическом, пневматическом. Листогиб с поворотной балкой — один из наиболее производительных и удобных для использования инструментов, отличающихся высоким уровнем универсальности.

На нем можно делать не только крупноформатные детали — короба, днища, трубы прямоугольного сечения, ендовы и другие кровельные элементы, но и гнуть кромки для фальцевого соединения, усиливать днища и выполнять работы по изготовлению конусных и призматических деталей.

Устройство листогиба с поворотной рамой

Станок построен на прямоугольной раме из стального швеллера, на которой установлены прижимная балка и подвижный пуансон, который может вращаться вокруг горизонтальной оси. Понять принцип действия станка с поворотной рамой можно, посмотрев на рисунок и схему:

Принципиальная схема работы листогиба

Поместив лист металла толщиной до 1,5 мм (в зависимости от модели) и шириной до 2 м, на рабочий стол и прижав его балкой 4, оператор поднимает рукоятку 7 вверх и проворачивает пуансон на 90-1200.

Воздействуя на лист, пуансон загибает его по ровной линии на тот угол, который задал оператор. При этом металл не заламывается и не идет брыжами — линия изгиба получается исключительно ровной.

Передняя грань опорной балки скошена назад под углом к вертикальной плоскости от 85 до 450. Для гибки толстого листа (1,5 и более миллиметров) листогиб с поворотной балкой может оборудоваться прижимом с прямой передней гранью (перпендикулярной к основанию). Это исключает возможность залома и обеспечивает достаточную точность гибки.

Преимущества листогибов с поворотной рамой

Листогибочный станок этого вида производится в различных исполнениях:

• ручном;
• механическом;
• электромеханическом;
• гидравлическом;
• электромагнитном.

Первые три вида можно найти в продаже в ручном, мобильном и стационарном видах. При надлежащей сноровке и желании листогиб с поворотной балкой можно сделать своими руками в гараже, домашней или промышленной мастерской. За основу можно взять чертежи на специализированных сайтах в интернете, либо один из промышленных станков. Среди них есть интересные модели, отличающиеся простотой конструкции и широтой возможностей.

Ручные станки очень удобны для работы на строительных объектах при производстве кровельных работ или монтаже водосточных и вентиляционных систем. С их помощью можно легко изготовить подоконник, каплеуловитель, различные нестандартные доборные элементы, ребра жесткости. Для мелкосерийного производства в мастерской или цехе станок с ручным приводом использовать довольно утомительно — здесь более уместный электромеханический вариант или механический с ножным приводом.

Гидравлические станки производятся в стационарном варианте и применяются для крупносерийного производства, хотя изготовить отдельную деталь сложной конфигурации на них тоже можно без проблем.

К основным преимуществам листогибов с поворотной рамой можно отнести:

• простоту конструкции;
• широкий диапазон регулировок;
• возможность гибки окрашенных и оцинкованных листов без повреждения покрытия;
• гибка по непараллельным линиям (сегментная);
• невысокая стоимость.

Многие листогибы заводского изготовления имеют возможность поворота прижимной балки вокруг горизонтальной оси для догибки до 1800. Сегментные модели станков оснащаются сменными насадками (сегментами) на прижимной балке, позволяющими получать изделия сложной конфигурации, например, фасадные кассеты или навершия куполов. Достаточно только заменить наборные сегменты и линия изгиба изменяется.

Промышленные станки оснащаются отрезными роликовыми ножами, передвигающимися вдоль передней части рабочего стола. Ножи позволяют отрезать полосу требуемой ширины или готовую деталь от листа. При промышленном производстве большинство листогибов допускает работу с неограниченными по длине заготовками шириной до 3 метров. Отрезной роликовый нож позволяет одному человеку работать с достаточно громоздкими деталями.

Промышленные листогибы с поворотной рамой

Кроме станков из Германии и Франции, о которых будет сказано ниже, на рынке удерживают популярность листогибы российского производства, например, серии ЭВА. Они обладают электромеханическим приводом и возможностью сегментной гибки. Их характеристики:

• Скорость открывания прижимной балки 50 мм/с;
• Автоматический подъем и опускание прижима;
• Автоматический поворот балки;
• Набор сегментов 50-600 мм;
• Жесткая рама с компенсатором прогиба;
• Ширина заготовки — 3 м;
• Длина листа не ограничена.

Производятся станки в широкой линейке моделей с возможностью гибки металла от 0,8 до 1,5 (2.0) мм, в том числе окрашенного, оцинкованного и цветного.

Среди ручных листогибов неплохими качествами отличаются станки РЛГС, предназначенные для гибки листа толщиной до 1,5 мм, шириной 2500 мм (в стандартном варианте) и неограниченной длины.

Схема листогиба ИВ2144

По заказу на заводе могут сделать станок для работы с листами до 3000 мм. Но при этом нужно учесть, что от ширины листа зависит необходимая физическая сила оператора. Трехметровые листы толщиной более 1 мм согнуть довольно сложно. Такие станки лучше всего использовать для гибки оцинкованного и цветного металла толщиной не более 0,7 мм. Станок оборудован рабочим транспортиром, позволяющим выполнять гибку с высокой точностью угла.

Листогиб ИВ2144 построен на базе гидравлической системы. Это промышленный стационарный станок для крупносерийного производства. Работать листогибочная машина может с листовым металлом толщиной до 4,5 мм, что не под силу электромеханическим и ручным станкам. Гидравлические цилиндры работают на прижимную и поворотную балки, что определяет высокую точность гиба, плавность и, одновременно, скорость выполнения работы. Управление осуществляется с помощью двух пультов — на стойке и закрепленного на шарнире.

Очень большая перспектива на рынке намечается у китайских листогибов ACL. При довольно умеренной цене, листогибочная машина обладает расширенным функционалом и может работать как в гидравлическом, так и в ручном режиме с листом до 4 мм. По многим показателям станки новых моделей не уступают европейскому оборудованию.

Если у Вас есть опыт работы на листогибочных станках с поворотной рамой — поделитесь им на страницах нашего сайта. Мы рады сотрудничеству с читателями в сфере максимально полного и объективного освещения работы металлообрабатывающего оборудования. Ждем ваших отзывов и дополнений.

Запись Возможности листогибов с поворотной балкой впервые появилась ukaca.ru.

Прежде чем собирать гравировальный станок с ЧПУ нужно определиться с предстоящими ему задачами. Какой материал будет обрабатываться. Какие размеры изделия должны обрабатываться. Ответив на эти вопросы необходимо определить конструкцию станка и обязательно уже имея готовые чертежи на руках приступать к изготовлению станка.

Область применения фрезерно-гравировальных станков

Фрезерно-гравировальные станки используются для создания продукции в быту и бизнесе. Это:

• создание объемных логотипов, эмблем, букв;
• изготовление сувенирных изделий – икон, картин, барельефов из дерева и пластмасс;
• создание элементов настольных игр и 3D конструкторов (сборных моделей);
• изготовление клише, штампов для типографии;
• ювелирная продукция – гравировка, изготовление моделей для точного литья, создание изделий из полудрагоценных камней (геммы);
• изготовление кухонной утвари и декоративных элементов;
• создание форм для кондитерских изделий из шоколада;
• производство топперов (рекламных надписей при организации праздников, юбилеев, свадьбы).

Как сделать гравировальный станок своими руками

Первый этап изготовления станка — это разработка конструкции и создание чертежей. Для этого:

1. Определимся с конструкцией.
2. Выберем материалы для изготовления деталей.
3. Подберем комплектующие для создания ЧПУ. Это шаговые двигатели, направляющие, шпильки, платы управления, фрезерная головка для шпинделя.

Имея все комплектующие на руках приступаем к разработке чертежей и деталей. Можно набросать простые эскизы, главное, чтобы все размеры были согласованы. Это поможет ускорить сборку и избежать переделки почти готовых деталей.

Разновидности, устройство и конструкция гравировальных станков

Основной принцип работы станка – это объемная фрезерная обработка детали быстро вращающейся фрезой. Скорость вращения фрезы от 6000 до 60000 об/мин. За счет одновременного движения по осям X, Y, Z маленькими шагами (доли миллиметра) достигается объемная обработка детали. Движение обеспечивают шаговые двигатели или моторы от старых матричных принтеров. Для преобразования вращения в поступательное движение используется сопряжение винт – гайка.

Выбор конструкции

Принципиальных конструкций две: это станок с подвижным столом или с подвижным порталом. Обе конструкции имеют свои преимущества и недостатки.

1. Если размер деталей не должен превышать 30 х 30 см, то используется конструкция с подвижным столом. Эта конструкция более жесткая. За счет этого чистота и точность обработки выше. Можно обрабатывать более твердые материалы.
2. Портальная конструкция позволяет создавать станки с большой площадью обрабатываемой поверхности. Ограничение в длине направляющих и винтов, которые можно найти для изготовления. Недостаток портальной конструкции – трудно обеспечить жесткость конструкции больших размеров.

Выбор материалов для изготовления зависит от обрабатываемого материала. Конструкция должна быть по твердости выше или равна твердости обрабатываемой детали. Если обрабатываем акрил, дерево, фанеру, то можно использовать для изготовления древесину. Для обработки алюминия или других металлов требуется использовать металлический профиль. Для изготовления портальной части станка большого размера также используется алюминиевый профиль.

Выбор комплектующих

Для изготовления станка нам понадобятся три комплекта (на каждую ось по одному):

• шаговый двигатель;
• две направляющие;
• шпилька с гайкой;
• подшипник (для более легкого вращения шпильки);
• плата «Ардуино» для управления;
• одна фрезерная головка;
• блок питания для подачи напряжения на двигатели и фрезерную головку.

Что нам понадобится

Определимся, что нам нужен небольшой фрезерно-гравировальный станок для обработки не слишком твердых материалов. Конструкция будет портальной. Для изготовления станины используем алюминиевый профиль. Для стола потребуются:

• оргстекло или фанера;
• алюминиевый профиль;
• шпильки;
• подшипники;
• гайки удлиненные и простые;
• три шаговых двигателя (от старых матричных принтеров);
• направляющие от старых матричных или струйных принтеров (по две на ось);
• крепеж: шурупы, болты, гайки;
• фрезерная головка или дремель.

Сборка станка своими руками

По развертке и полученным чертежам необходимо изготовить все детали, просверлить в нужных местах. Парные детали рекомендуется сверлить вместе, сжав струбциной. Рекомендуется использовать сверлильный станок и использовать горизонтальную плоскость. Можно распечатать чертежи на прозрачной бумаге, наклеивать ее на фанеру и размечать заготовки по месту. Подготовить материалы, комплектующие и крепеж согласно спецификации.

Сборка станка начинается с основания. Монтируем раму, закрепляем направляющие, подшипники, шпильку и двигатель управления движением портала по оси Х.

На направляющих устанавливаем нижнюю часть портала и крепим боковые части.

Сбоку крепим направляющие и двигатель привода оси Y с площадкой для крепления привода по оси Z.

На площадке монтируем привод по оси Z с площадкой для крепления дремеля или фрезерной головки.

Подключаем дремель и двигатели приводов жгутами проводов так, чтобы они не попадали в рабочую зону.

Устанавливаем рабочий стол

Для проверки перпендикулярности по осям X и Y необходимо закрепить карандаш на дремель и попробовать начертить круг. Если шпиндель завален — получится дуга.

Монтируем платы управления по осям в отдельный ящик. Там же крепим источник питания для шаговых двигателей и дремеля.

Подключим платы управления к компьютеру. На компьютер ставим бесплатное ПО LinuxCNC

Комплект чертежей можно скачать по ссылке: набор чертежей

Заключение

Представлен максимально простой в изготовлении станок. Зато поработав на таком если появится желание всегда можно переделать его полностью или какие-то узлы, все упирается в бюджет.

Есть еще один достаточно простой способ – приобрести за 170 – 200$ настольный фрезерный станок с ЧПУ. Набор всего необходимого имеется. Собрав и отладив станок можно получить: много опыта в сборке, создания программ и обработке различных материалов. Получив необходимый опыт можно производить доработку имеющейся конструкции по своему вкусу и потребностям.

Запись Как сделать гравировальный станок своими руками — настольный ЧПУ гравер впервые появилась ukaca.ru.