Практика использования резинового покрытия показывает его превосходные свойства. Резиновая плитка по многим показателям выигрывает у тротуарной плитки и других покрытий . Достаточно отметить её прочность, продлевающую срок использования до двух десятков лет.

[contents

Выбор помещения для производства

Производство плитки нуждается в специальном помещении. Оно желательно должно соответствовать следующим требованиям:

• общая площадь помещения – не менее 80 квадратных метров;
• высота потолков – не ниже 3 метров;
• внутренняя температура помещения – не ниже +15°;
• подключение к промышленной электросети – от 20 киловатт;
• полы с ровной поверхностью;
• удаленность от жилого сектора минимум на 300 метров.

Сырье для производства резинового покрытия

Чтобы наладить производственный процесс, понадобится закупить следующие материалы:

• резиновую крошку (цветную и черную);
• красители;
• полиуретановый клей.

Основное сырье – резиновая крошка . Главным образом,она из себя представляет отработанные автопокрышки. Залогом прочности и долговечности резиновой крошки является высокое качество как натурального, так и искусственного каучука, а также смягчающих масел и наполнителей, которые применяются при изготовлении автопокрышек.

Резиновая крошка производится следующим образом. Сначала на специально выделенной площадке собирают отработанные резиновые изделия. Затем с места складирования резиновой крошки ее доставляют автопогрузчиком к цеху.

Оборудование для производства резиновой плитки

При покупке данного вида оборудования каждый предприниматель в первую очередь ориентируется на объем стартового капитала. Рынок сегодня предлагает большой спектр аппаратуры данного профиля.

Итак, какая же аппаратура потребуется, чтобы открыть свое предприятие по производству плитки из резиновой крошки? В стандартный технологический комплекс входят следующие узлы:

1. Миксеры (шесть штук). Они нужны для процесса смешивания различных ингредиентов.
2. Термошкафы (или сушильная камера). Здесь сырье будет подвергаться термической обработке.
3. Шесть фиксирующих стендов для плитки.
4. Формовочные столы (понадобятся три-шесть штук).
5. Платформы для миксеров.
6. Пресс (гидравлическая модель) для производства резиновой плитки. Этот станок обеспечит процесс формовки изделий.
7. Пресс-формы Они послужат для изготовления необходимых изделий.
8. Кондуктор. Он необходим для формирования технологических отверстий.

Это минимальный набор комплектующих технологической линии, которая позволит запустить процесс изготовления резиновой плитки. Данное оборудование позволит выпускать продукцию, различную по толщине и плотности.

Видео: оборудование для производства резиновой плитки.

Технологии производства

При производстве двухслойной плитки, для более мягкого и чистого верхнего слоя понадобится резина цветная мелкой фракции. Для плотного нижнего слоя-основы , потребуется черная крупнофракционная крошка (0,2-1 см).

На начальном этапе производства изготавливается смесь с добавлением клея и пигмента. Все ингредиенты как можно тщательнее перемешиваются. Затем полученное сырье заливают в пресс-формы, имеющие нужные параметры и заданную форму.

Формирование изделий добиваются путем прессования. После этого надо аккуратно извлечь плитку из пресс-форм. Если работа проделана без изъяна, то качественную плитку пакуют и отправляют на склад либо транспортируют прямо к заказчику.

Методы производства плитки из резиновой крошки:

• горячее прессование;
• холодное прессование.

Первый – высокотемпературный – метод отличается высокой производительностью, но получаемая при горячем прессовании плитка утрачивает долговечность и приобретает запах пережженного каучука.

При холодном прессовании можно добиться и производительности процесса и качества изделий. Главное — соблюсти все технологические требования.

Видео: сравнение резиновой плитки горячего и холодного прессования.

Этапы производства резиновой плитки методом холодного прессования

1. Приготовление замеса. Линия с шестью миксерами,  позволит тщательно перемешать все компоненты.
2. Закладка смеси в пресс-формы.
3. Процесс прессования. Пресс-формы загружаются в десять уровней в тележки, подвергающиеся прессованию — сдавливанию под давлением до 5 т.
4.  Сушка. Тележки помещаются на 4-6 часов в сушильную камеру, где устанавливается температура 60°.
5. Выгрузка тележек и извлечение изделий из форм.
6. Контроль над качеством готовой резиновой плитки.

Преимущества метода холодного прессования

• происходит тщательное перемешивание всех ингредиентов, что сказывается на повышении качестве продукции;
• под прессом плитка приобретает высокую плотность;
• в сушильной камере создается эффект сауны, что способствует хорошему впитыванию красителей и клея в резиновую крошку – это впоследствии скажется на крепости и гибкости плитки;
• полученная холодным прессованием резиновая плитка не отличается специфическим запахом и не страдает от воздействия внешней среды.

Рентабельность процесса изготовления резиновой плитки

Мини-завод, на котором будет размещена данная аппаратура, может обойтись начинающему предпринимателю в сумму от 2 до 3 млн. рублей, с учетом НДС и комплекса всех работ по запуску линии.

Бояться расходов на приобретение оборудования по производству резиновой плитки и на организацию бизнеса в целом не стоит. Они достаточно быстро оправдают себя. Основное преимущество такой линии заключается в том, что она позволит сэкономить на труде рабочих. Обслуживать ее вполне смогут три-четыре оператора.

Рентабельность производства резиновой плитки на таком оборудовании составит 40 %. При 22-дневном рабочем графике работы выпуск продукции можно довести до 3 тысяч м2 плитки в месяц.

Главное – грамотная эксплуатация аппаратуры и продуманный подход к процессу производства. При растущем спросе на резиновую плитку и незначительной рыночной конкуренции, есть все основания рассчитывать на успех предприятия.

Советы начинающему производителю резиновой плитки

1. Приобретая оборудование для изготовления резиновой тротуарной плитки, следует ответственно подойти к вопросу о выборе поставщика.
2. Добросовестный поставщик предоставит информацию о размещении рынков сбыта и поможет создать схемы ее продаж.
3. Начинающему предпринимателю не худо было бы обзавестись перечнем документов для получения сертификата.
4. Поставщик может оказать помощь и в приобретении необходимого сырья для производства резинового покрытия.
5. Следует купить оборудование для производства резиновой плитки у такого поставщика, который не только установит его и поможет осуществить запуск, но и даст гарантию на проведение ремонтных работ в случае форс-мажора.

Неплохим бизнесом может оказаться производство тротуарной плитки. Рекомендуем прочитать:

Производство тротуарной плитки своими руками

Запись Выбор оборудования для производства резиновой плитки впервые появилась ukaca.ru.

Что нужно для производства? Правильно, оборудование. И производство газобетонных блоков не является исключением в этом.

Вообще г/б блоки — это строительный материал, представляющий собой бетонное изделие, содержащее в себе искусственно созданные не соприкасающиеся между собой полости размерами 1-3 мм, которые равномерно распределены по всему объему.

Характерными особенностями газобетонных блоков являются:

• легкость в обработке, сравнимая с обработкой деревянных изделий;
• увеличение прочностных характеристик со временем;
• не подверженность горению;
• имеет пониженный естественный радиоактивный фон;
• экономичен.

Оборудование для изготовления газобетонных блоков

Дозаторы подачи компонентов раствора

Дозаторы, используемые для подачи исходных составляющих газобетонного раствора, могут иметь различные конструкторские исполнения. Эти конструкторские решения зависят, от степени автоматизации рабочих процессов, объемов производства, а так же количества и номенклатуры компонентов входящих в рецептуру смеси.

Обычно это по различному исполненные заслонки, работающие как в ручном, так и механизированных режимах, которые осуществляют дозированную подачу смесей из емкостей, в которых они содержаться, в установку по смешиванию.

Могут быть исполнены как в электрическом – релейном, так и в механическим варианте. Для мелкосерийного производства в качестве дозаторов используются веса и сосуды с объемными мерами.

Установка по перемешиванию сухой смеси

Установка по перемешиванию сухой смеси обеспечивает равномерное расположение всех ингредиентов смеси, по всему объему.Конструктивно такое оборудование исполняется в виде емкости с расположенными внутри лопастями, а так же с возможностью, изменения вертикального расположения, для равномерного перемешивания всех составляющих смеси.

Обычно такая емкость снабжена электроприводом, но для мелкосерийного производства может быть использован ручной способ перемешивания. В емкости так же предусматриваются два отверстия, для заполнения и для извлечения смеси.

Установка для перемешивания сухой смеси и воды

Она представляет из себя емкость, снабженную устройством для перемешивания раствора. Такая емкость обычно имеет гибкие соединения с емкостью для приготовления сухого раствора, воды и заливочной формой. В зависимости от объемов производства, такие емкости, могут быть различно конструктивно исполнены.

Для мелкосерийных и некоторых среднесерийных линий производства, емкости осуществляют подачу раствора после завершения цикла по перемешиванию. А для крупносерийного, поточного изготовления газобетонных блоков, могут использоваться либо несколько емкостей, имеющих разное по началу приготовления время, либо емкости имеющие возможность непрерывного приготовления раствора.

Форма для заливки приготовленной смеси

Форма для заливки приготовленной смеси — это матрица, имеющая заданные размеры, обычно для среднесерийного и крупносерийного производства такая форма может иметь большое количество ячеек, расположенных в ряды.

В таких случаях, для подачи раствора в формы, используется специальный гибкий шланг, который в зависимости от степени автоматизации производства, может быть снабжен автоматическим дозатором и устройством для перемещения над формами.

Устройство для разрезания блока из газобетона

Для того, что бы подвергнуть полуфабрикат газобетонного блока окончательной тепловой обработке, после предварительного застывания, изделие обрабатывается устройством для разрезания.

Такие устройства обычно исполнены в виде пилы из инструментального материала. И в зависимости от серийности производства, могут быть как автоматизированными, так и ручными.

Автоклав

Автоклав представляет собой герметично закрывающуюся камеру, в которую подается водяной пар при определенном давлении. Размеры автоклава зависят от объемов производства. При этом обычно такое устройство снабжено таймером и датчиками уровня давления, влажности и температуры.

Электросушильная камера

Электросушильная камера –  специальное устройство, которое обеспечивает с помощью электрических тэнов необходимую температуру, которая совместно с водяным паром, создает необходимые условия, для термической обработки газобетонных блоков, при атмосферном давлении.

Конструктивно может быть исполнено как в виде закрытой, так и в виде камеры. Может снабжаться датчиками температуры и влажности, а так же таймером.

Видео: оборудование для производства газобетонных блоков.

Процесс производства

В основе производства газобетонных блоков, лежит химическая реакция между ингредиентами по выделению водорода, который в процессе производства создает так называемое «вспучивание» бетонной смеси.

Цикл производства газобетонных блоков состоит из следующих шагов:

• приготовление сухих компонентов смеси (их дозировка согласно заданной рецептуре и перемешивание в однородную массу);
• приготовление раствора газобетонной смеси;
• заливания готовой смеси в специальную форму для проведения «вспучивания» и первичного схватывания газобетона;
• извлечения газобетонного блока из формы;
• разрезание полученного блока;
• проведение термической обработки блоков.

Различие в используемом оборудовании для изготовления газобетонных блоков, будет зависеть от окончательной тепловой обработки, после первично затвердения материала и извлечения его из формы.

Таких видов существует два:

Синтезное твердение (автоклавное), с помощью автоклава, когда изделие подвергается обработке паром под давлением которое больше атмосферного.

И гидрационное твердение (неавтоклавное), с помощью электроподогрева в насыщенной паром камере, под естественным атмосферным давлением.

Вполне возможно, что ниша производство газобетонных блоков в вашем городе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Запись Какое нужно оборудование для производства газобетонных блоков? впервые появилась ukaca.ru.

JUMO CTI-750 — это высокоточный и надежный преобразователь электропроводности, разработанный для широкого спектра применений в различных отраслях промышленности.

От пищевой и фармацевтической до химической и энергетической, CTI-750 обеспечивает точное измерение электропроводности жидкостей, гарантируя контроль качества и безопасность процессов.

Преимущества 

• Высокая точность: преобразователь оснащен высококачественным сенсором, обеспечивающим точные измерения электропроводности в диапазоне от 0,01 до 200 мСм/см.
• Широкий диапазон измерений: CTI-750 может измерять как чистую воду, так и высококонцентрированные растворы. 
• Универсальность: совместим с различными типами электродов, что позволяет использовать его для измерения электропроводности различных жидкостей, включая воду, растворы кислот, щелочей, солей и других веществ.
• Надежность и долговечность: изготовлен из прочных материалов, что обеспечивает его длительную работу в тяжелых условиях эксплуатации. 
• Простой монтаж и настройка: оснащен удобным интерфейсом, что делает его установку и настройку простыми и интуитивно понятными.
• Цифровая передача данных: CTI-750 обеспечивает цифровую передачу данных по различным протоколам связи, что позволяет интегрировать его в системы автоматизации и контроля.

Области применения

• Контроль качества воды. Определение солесодержания в питьевой воде, контроль качества воды в бассейнах и на промышленных предприятиях.
• Химическая промышленность. Контроль концентрации растворов, определение состава жидкостей и контроль процессов производства.
• Пищевая промышленность. Контроль качества пищевых продуктов, отслеживание солености и кислотности в рецептурах.
• Фармацевтическая промышленность. Контроль состава фармацевтических препаратов, обеспечение чистоты воды в процессе производства.
• Энергетическая промышленность. Контроль качества воды в теплоэнергетике и атомной энергетике.

Итак, JUMO CTI-750 — это профессиональный инструмент для измерения электропроводности жидкостей, который обеспечивает точность, надежность и удобство в использовании. Он является незаменимым в различных отраслях промышленности, где важно контролировать качество и безопасность производственных процессов.

Запись JUMO CTI-750: точность и надежность в измерении электропроводности впервые появилась ukaca.ru.

Конвейерный станок – это автоматизированное устройство, предназначенное для перемещения и обработки материалов на производстве. Он состоит из нескольких основных компонентов, таких как конвейерная лента, приводы, управляющие системы и механизмы для обработки материалов.

Они широко используются в различных отраслях промышленности, таких как производство автомобилей, пищевая промышленность, легкая промышленность и многие другие. Однако, важно заметить, что в производственной деятельности часто используются и сверильные станки.

Позволяют значительно увеличить производительность и эффективность производства за счет автоматизации процесса перемещения материалов.

Одним из основных преимуществ является возможность непрерывного перемещения материалов без необходимости перерывов на отдых или обслуживание оборудования. Это позволяет сократить время производства и улучшить качество выпускаемой продукции.

Кроме того, они обеспечивают более высокий уровень безопасности на производстве, поскольку минимизируют риски травмирования работников при перемещении тяжелых или опасных материалов. Автоматизация процесса также позволяет снизить количество ошибок и повысить точность выполнения операций.

Современные модели оснащены передовыми технологиями, такими как системы мониторинга и управления, сенсоры для определения положения и состояния материалов, а также программное обеспечение для оптимизации производственных процессов. Это позволяет значительно повысить эффективность работы и снизить затраты на производство.

В целом, они являются неотъемлемой частью современного производства и играют ключевую роль в повышении эффективности и конкурентоспособности предприятий. Их использование позволяет сократить издержки, увеличить производительность и качество продукции, а также обеспечить безопасность рабочих условий.

Запись Конвейерный станок: применение, особенности и эксплуатация впервые появилась ukaca.ru.

Горелка TIG (Tungsten Inert Gas) – это устройство, используемое для сварки металлических изделий с использованием инертного газа и электрода из вольфрама. Горелки TIG широко применяются в промышленности и ремонте благодаря своей высокой точности и качеству сварочного шва. Давайте рассмотрим основные особенности конструкции, преимущества и недостатки горелок TIG.
Особенности конструкции горелки TIG:

1. Электрод из вольфрама: основной элемент горелки TIG, который создает дугу сварочного процесса. Вольфрам обладает высокой температурой плавления, что позволяет использовать его для сварки металлов с высокой температурой плавления, таких как алюминий и титан.

2. Инертный газ: для защиты сварочного шва от окисления и других негативных воздействий используется инертный газ, например, аргон или гелий. Газ подается через горелку и окружает дугу сварочного процесса.

3. Регулировка тока и напряжения: большинство горелок TIG оборудованы возможностью регулировки тока и напряжения, что позволяет настроить параметры сварочного процесса под конкретные требования.

Преимущества горелок TIG:

1. Высокая точность: благодаря малому размеру и форме электрода из вольфрама, горелка TIG обеспечивает высокую точность сварочного процесса.

2. Качественный сварочный шов: за счет использования инертного газа и электрода из вольфрама, горелка TIG создает качественные и прочные сварочные швы.

3. Универсальность: горелки TIG могут использоваться для сварки различных металлов, включая алюминий, нержавеющую сталь, титан и др.

Недостатки горелок TIG:

1. Сложность использования: для работы с горелкой TIG требуется определенный опыт и навыки, поэтому начинающим сварщикам может быть сложно освоить этот тип сварки.

2. Высокая стоимость: горелки TIG обычно имеют более высокую стоимость по сравнению с другими типами горелок, что может быть недоступно для некоторых пользователей.

3. Необходимость в инертном газе: использование инертного газа требует дополнительных затрат на его закупку и хранение.

В заключение, горелки TIG являются эффективным инструментом для проведения высококачественной сварки металлических изделий. Они обладают рядом преимуществ, таких как высокая точность и качественный сварочный шов, однако имеют и некоторые недостатки, такие как сложность использования и высокая стоимость. Поэтому выбор использования горелки TIG зависит от конкретных задач и требований пользователя.

Запись Исследование и сравнение горелок TIG: особенности конструкции, преимущества и недостатки впервые появилась ukaca.ru.

Сегодня можно не сомневаться в том, что на современном рынке присутствует масса самых разнообразных предложений по продаже кабельной продукции, среди которых не сложно будет найти и подобрать для себя именно те решения, которые будут полностью отвечать всем требованиям и предпочтениям. И можно точно сказать о том, что бронированный кабель ВБШв 4х16 – это достаточно распространенный и выгодный вариант, который многим сегодня приходится по душе и позволяет достаточно быстро и просто справляться со всеми поставленными задачами.

Предложений от производителей и распространителей на современном рынке присутствует не мало, что позволяет каждому без каких-либо сложностей и проблем находить и подбирать для себя максимально выгодные и практичные решения и варианты. Именно надежный поставщик сегодня может предложить своим клиентам качественный и надежный бронированный кабель, изготовленный по индивидуальному заказу. Ведь использовать полноценное изделие по проекту, гораздо проще и удобнее, чем собирать необходимую линию из имеющихся на складе обрезков.

Где можно применять бронированный кабель?

На самом деле можно точно говорить о том, что применение бронированного кабеля сегодня не просто распространено, но и подходит для использования в различных условиях и помещения. Так, например, не редко можно встретить такой вид кабельной продукции для прокладки защищенных воздушных линий. Так же бронированный кабель широко применяется в трансформаторах и другом оборудовании. Можно применять, как в сухих, так и влажных помещения (не станет ограничением даже затопленное здание). Производственные или взрывоопасные объекты, пожароопасные места или распределительные электростанции – применение бронированного кабеля является наиболее практичным и выгодным.

Стоит отметить еще и тот факт, что ВБШв 4х16 обладает массой положительных особенностей, среди которых особенно выделяются такие, как высокие показатели надежности и безопасности. Но не стоит забывать и об отсутствии возможности возникновения плесени на кабеле, что и позволяет использовать их во влажных помещениях.

Запись ВБШв 4х16 – практичное решение впервые появилась ukaca.ru.

В настоящее время есть масса различных промокодов, которые можно использовать для функционального совершения покупок в интернете или напрямую в обычных магазинах.

Применение промокодов позволяет экономить до 75 процентов от первичной стоимости товара, что нужно обязательно учитывать. Использование промокодов дает возможность совершать покупки с удовольствием. Выбрать надежный и практичный промокод можно на портале https://uvao.ru/trading/5488-nadezhnye-promokody-i-skidki-na-lyubye-tovary.html, предварительно определившись в каком именно магазине будет приобретаться товар в дальнейшем.

Применение промокода дает возможность совершать покупки с удовольствием. Но нужно сначала обратиться к продавцам и проконсультироваться нет ли какого-то товара, который не подходит под приобретение по промокоду. 

Данный цифрово-буквенный набор вводится непосредственно перед расплатой. Вводить промокод очень легко и просто, поэтому справиться с этим процессом может каждый покупатель. Но в случае непонимания можно все же, обратиться к продавцам, которые выполнят эту работу сами.

Сегодня промокоды раздают даже сами магазины, тем самым, привлекая новых покупателей, которые будут обращаться именно в эти магазины, работающие в этой сфере. 

Кроме того, постоянным покупателям дополнительно предоставляют более высокие скидки. Это гарантирует возможность постоянно приходить в один и тот же магазин, чтобы не возникало никаких проблем и сложностей.

Активировать промокод можно за короткий срок времени, совершив выгодные покупки. Сегодня набор букв и цифр распространяется не только на товары, но и на предоставляемые услуги, что тоже довольно важно учитывать. 

Все это дает возможность находить постоянных клиентов, новых покупателей и распространять подобные работы. Снижение стоимость покупок позволит приобретать большее количество товаров.

Надежные промокды позволяют использовать их без возникновения проблем и сложностей в дальнейшем. Промокоды можно передавать друг другу или отдавать в дар, а также отказываться от них. Индивидуальные промокоды подходят только для тех людей, которые их получили и передавать такие цифрово-буквенные значения другим покупателям нельзя. 

Запись Надежные промокоды и скидки на любые товары впервые появилась ukaca.ru.

Использование натурального мрамора в декоративных работах достаточно популярно, однако не каждому по карману такое удовольствие. Достойной альтернативой природному камню может стать искусственный мрамор, тем более, что его изготовление своими руками доступно любому мастеру-самоучке.

Из этого эффектного и недорогого отделочного материала можно получить самые разнообразные предметы домашнего обихода: раковины и мойки, подоконники и столешницы, ванны и ступени и многое-многое другое.

Свойства искусственного мрамора

Искусственный мрамор представляет собой сплав акриловых смол и различных минеральных наполнителей. Главный ингредиент этого сплава – полиэфирная смола – отличается высокой прочностью, хорошей износостойкостью.

Добавляемые в искусственный мрамор наполнители – разноцветная минеральная крошка и пигментные красители – позволяют создавать на рукотворном материале точно такие же разводы, как и на натуральном камне. А присутствующие в сплаве отвердители придают этой узорчатой красоте долговечность.

При использовании более простых технологий производства искусственного мрамора в качестве наполнителей могут выступать цементно-бетонные смеси, мелкий кварцевый щебень, галька, подкрашенный песок.

Искусственный мрамор – прекрасный диэлектрик, он не горюч, поэтому использовать его можно без ограничений при любых декоративных работах. Однородная структура не позволяет ему расслаиваться.

Искусственный мрамор известен своей антикоррозийностью, устойчивостью к химическим растворителям и щелочным средам. Это позволяет его относить к гигиеничным материалам, из которых без опаски можно изготавливать кухонные и ванные принадлежности.

Технологии производства искусственного мрамора своими руками

Технологии самостоятельного изготовления искусственного мрамора достаточно просты. Освоить это нехитрое дело может каждый, главное – приготовить соответствующую форму для отливки.

Изготовление искусственного мрамора с бетонным наполнителем

Данный метод самый незамысловатый и доступный. Он отличается элементарной технологией изготовления и малозатратностью.

1. 1. Внутреннюю поверхность матрицы (формы) промажьте гелькоутом. Следует учесть, что разновидности гелькоута отличаются средой использования и цветом. В данном случае подойдет влагостойкий гелькоут.
2. Дождитесь его окончательного просыхания и только после этого заполните форму наполнителем – гипсовым или бетонным раствором. В качестве пластификатора добавьте глину или гашеную известь.
3. Теперь приступаем к подготовке наполнителя для основного слоя изделия. Потребуется тщательно смешать цемент и песок в соотношении 1:2. Затем в качестве наполнителя добавить гальку или щебень вместе с пластификатором. Снова нужно хорошенько перемешать (лучше всего в миксерной установке) до образования однородной консистенции.
4. В завершение в различные сектора формы неравномерно следует вбросить пигментный краситель – так создается характерный для мрамора узор с пятнышками и прожилками.
5. Выставленную строго горизонтально матрицу следует наполнить небольшими дозами жидким искусственным мрамором. Он должен заполнить все пустоты формы. Если будут излишки раствора, их следует удалить шпателем. Заливку нужно накрыть полиэтиленовой пленкой.
6. Теперь нужно дать раствору высохнуть. На это в естественных условиях может понадобиться, в зависимости от толщины искусственного мрамора, сутки, а то и больше. Температура при этом должна быть плюсовая.
7. Просохшую плиту, извлеченную из формы, следует обработать шлифовальной машиной и прозрачной политурой.

Рекомендуем прочитать:

Плиткорез электрический с водяным охлаждением

Устройство гравировального станка по камню

Изготовление искусственного мрамора на основе полиэфирных смол

Эта технология потребует больших материальных затрат, но зато результат будет отличаться превосходным видом внешней поверхности. Полученное изделие будет легким и прочным, устойчивым к химическому и физическому воздействию.

Раствор для искусственного мрамора можно приготовить двумя способами:

• для получения полимербетона применяют полиэфирную смолу (20 %) и к ней добавляют сыпучий наполнитель (80 %); в роли наполнителя чаще всего используют измельченный в крошку любой минерал или песок;
• полиэфирную смолу можно заменить смесью АСТ-Т и бутакрила в пропорции 50 х 50 и к ней добавить 50 % кварцевого песка или щебня. Для придания цвета мрамору используются пигментные красители на акриловой основе.

Этапы процесса изготовления:

1. Заполнивший форму раствор разравнивается шпателем. Иногда в качестве дополнительного наполнителя используют ДСП-доску: она должна быть вырезана на 50 мм меньше, чем контур матрицы, и вдавлена в массу. Излишки, выступившие после погружения доски, нужно разровнять по внутренним сторонам отливки.
2. После просушки отвердевшее изделие извлекается из формы.
3. Готовый продукт шлифуют, сверлят или подвергают другим методам механической обработки.

Изготовление искусственного мрамора из гипса

Произвести своими руками мрамор на гипсовой основе достаточно просто. Для этого не потребуется особых материальных затрат.

В емкость с водой следует насыпать сухой гипс, затем добавить столярный клей и смолу, растворенную в горячей скипидарной ванночке. Все ингредиенты нужно тщательно размешать. После этого в смесь опускают акриловые или пигментные красители для получения прожилок и разводов.

Если вам нужно получить искусственный мрамор молочного цвета, то в раствор следует добавить: 200 граммов белого гумилакса, 1 килограмм технического спирта и 50 граммов сухого гипса. Если конечный продукт должен иметь кофейный или коричневый цвет, в смесь опускается оранжевый гумилакс. Черный мрамор изготовляется с использованием анилиновой краски.

Этапы процесса производства:

1. Жидкую смесь следует залить в полиуретановую или пластиковую форму. Чтобы избавиться от лишней воды и добиться быстрого схватывания раствора, его нужно присыпать сухим гипсом.
2. Так как гипс сохнет быстро, то готовое изделие изымается из формы часов через 8-10.
3. Для придания наружному слою мрамора водоустойчивости, его не помешает обработать кремнекислым калием. Для этого слиток с обеих сторон густо промазывают кистью или целиком погружают в ванну.
4. Просохшую поверхность полируют либо мягким фетром, либо аналогичным абразивным средством при добавлении политуры необходимого оттенка. Обработка длится, пока не удастся достигнуть почти зеркальной поверхности.

Видео: как сделать мрамор своими руками?

Запись Как сделать искусственный мрамор своими руками? впервые появилась ukaca.ru.

Полиэтиленом называют такое химическое соединение, как термопластичный полимер этилена. Это белое вещество которое после обработки приобретает вид тонких бесцветных или прозрачных листов обладающих такими свойствами как:

• химическая устойчивость;
• хорошая сопротивляемость низким температурам;
• низкая проводимость электричества;
• низкие дгезиционные характеристики (прилипание);
• возможность амортизации;
• слабая сопротивляемость высоким температурам.

Одним из наиболее распространенных вариантов использование полиэтилена, является изготовление из него полиэтиленовых пакетов.

Кроме того, такие пакеты, подвергнутые дополнительной обработке, могут быть использованы в качестве полиграфической рекламы.

В зависимости от конструкции изделия, можно все полиэтиленовые пакеты разделить:

1. С ручками – так называемые «маечки».
2. С составными ручками, имеющие в конструкции усиленные, отдельно стоящие рукояти для удобства переноса.
3. С ручками — в виде вырезов в теле изделия.
4. Без ручек.

Процесс изготовления полиэтиленовых пакетов

Для изготовления полиэтиленовых пакетов используется два вида исходных материала. Это полиэтилен низкого давления, который применяться для изготовления в основном не пищевых пакетов, и полиэтилен высокого давления, который лежит в основе изготовления различных пакетов, контактирующих с пищевыми продуктами.

Так же, может быть использовано вторичное сырье, но только для производства пакетов из полиэтилена низкого давления.Среди основных технологических процессов производства полиэтилена можно выделить следующие шаги:

• транспортировка и загрузка гранул полимера в бункер установки – экструдера (см. ниже)
• разогрев исходного сырья до температуры от 180 до 240 градусов Цельсия (при этом пластиковая масса постоянно перемешивается для придания ей однородности структуры);
• продавливание приготовленной массы через отверстия экструдера (при этом регулируется толщина пленки) по форме рукава (трубы);

• постепенное охлаждение полуфабриката, по мере продвижения рукава и раскатывания его специальными валиками;

• разрезание полученного полиэтилена ножами по определенным размерам (обычно эта операция выполняется автоматически);

• проведение наматывания рукава из полиэтилена в рулоны заданного размера с помощью специального наматывающего механизма;

• нанесения полиграфии на поверхность пленки, с помощью печати на ней специальной краски;

• разрезание пленки по шаблону;
• вырезание ручек или мест для крепежа;
• сваривание (спаивание при температуре около 180 градусов Цельсия);

• проверка качества (сплошная или выборочная) шовных соединений, герметичности и так далее в зависимости от вида и конструкции изделия;
• упаковка готовых пакетов в пачки; складирование готовой продукции.

Для производства полиэтиленовых пакетов разработаны множество конструкций оборудования. При этом производители предлагают как полностью автоматизированные линии, так и полуавтоматические.

Необходимое оборудование

Большое значение в производстве имеет мощность оборудования . Комплектация производственных линий зависит от конструкции изготавливаемых пластиковых пакетов.

1. Установка по изготовлению рукава полиэтилена так называемый экструдер, который позволяет производить полиэтиленовую пленку из полимерных гранул.
2. Установка по разрезанию и спаиванию пленки.
3. Установка по вырезанию в теле пакета отверстий для ручек – так называемый вырубной пресс.
4. Устройство для нанесения графических изображений – так называемый флексографический станок (используется для изготовления пакетов с размещением изображения).

Производство пакетов это интересный вариант бизнеса, но он требует достаточно редкого и дорогостоящего оборудования. Неплохим дополнением а может и  заменой этому делу может стать:

Переработка пластиковых бутылок
Производство бахил
Производство перчаток

Всё это разнообразие связано с пластмассой и необходимое оборудование так или иначе пересекается. Простым языком , вместо одного дела можно вести сразу несколько .  Не поленитесь и прочитайте.

Экструдер

Экструдер — это производственное оборудование, предназначенное для производства исходного материала – полиэтилена. Основными функциями этого устройства являются:

1. Разогрев полимерных гранул и другого исходного сырья до заданной температуры.
2. Перемешивания массы в однородную.
3. Продавливание полиэтилена через шаблон заданной толщины.
4. Формирования полиэтиленового рукава и его охлаждение.
5. Обработка валиками.

Видео: однослойный экструдер для выдува HDPE пленок.

В промышленном изготовлении пластика, в зависимости от требований, которые выдвигаются к изделию, различаются три вида экструдера:

• шнековый – это устройство еще называют червячным прессом или шнековой машиной, используется в основной массе производства пластмасс, в свою очередь такие экструдеры бывают самых разнообразных модификаций (одно и двух шнековые, с зоной дегазации, одно и двух ступенчатый и так далее);
• бесшнековый (дисковый) – устройство с таким принципом работы обычно используется при необходимости изготовления низкокачественного пластика;
• комбинированный (червячно-дисковый) используется для работы с композитными пластмассами и сочетает в себе элементы шнекового и дисковых механизмов для продавливания пластиковой массы.

Установка по спаиванию пленки

Установка по спаиванию пленки – это оборудование которое предназначено для формирования готового изделия из полиэтиленовой пленки. Основными особенностями, от которого зависит конструкция подобного оборудования, являются способ сварки (спаивании) разрезанного шаблона. Среди таких способов выделяются:

• ручная;
• шовно-шаговая;
• шовная.

Кроме того такое спаивание бывает как термическое (с помощью повышенной температуры) и ультразвуковое (при этом сварка осуществляется ультразвуком).

Видео: запайщик пакетов и пленки настольный NA-450/5.

Запись Какое нужно оборудование для производства полиэтиленовых пакетов? впервые появилась ukaca.ru.

Тенденции последнего времени показывают все меньшее использование гипсокартона для постройки межкомнатных перегородок . Его начинает заменять пеноблок. Данный материал обладает прекрасной шумоизоляцией и повышенной прочностью по сравнению с теми же гипсокартонными конструкциями.

Более того, пеноблок легко поддается изменениям в форме, которые можно осуществлять даже с помощью ручной пилы.

Такие блоки имеют достаточно небольшой вес, который гарантирует удобство в работе с ними и главное — высокую теплоизоляцию, позволяющую использовать их при постройке наружных стен.

Преимуществом пеноблоков является относительная простота в его изготовлении. То есть, в отличие от того же кирпича или гипсокартона, данный строительный материал легко можно производиться в домашних условиях. Это может быть выгодно не только при открытии своего бизнеса , но и даже при строительстве частного дома или гаража.

Что нужно для собственного производства блоков из пенобетона?

Очевидно, что процесс создания пенобетона собственными руками обойдется намного дешевле, чем его покупка. Сырье, использующееся в его производстве, не является дорогим, а именно:

• цемент;
• вода;
• песок;
• пенообразователь.

Видео: пеноблоки своими руками.

Среди оборудования которое потребуется для такого производства, в первую очередь необходимы формы для отлития пенобетона. Именно такие формы дадут каждому отдельному блоку одинаковый размер, что позволит эффективно его использовать при строительстве.

Если вы собираетесь изготавливать пенобетон исключительно для своего использования, то такие формы могут быть любого удобного вам размера. Если же данный материал производится на продажу, то необходимо строго соблюдать стандартные размеры.

Стандартный размер блока

Среди оборудования понадобится пеногенератор, компрессор и бетоносмеситель. Эти установки можно приобретать как по отдельности, так и в комплекте.

Особенности производственного оборудования

Если с бетоносмесителем для человека, сталкивающегося с производством бетона проблем возникнуть не должно, то на пеногенераторы стоит обратить отдельное внимание. Схема работы стандартного пеногенератора довольно проста — в него подается готовый пенообразователь, вода и сжатый воздух.

После этого происходит их тщательное смешивание в необходимой пропорции, что позволяет получать пеноблоки разной плотности. Сама пена производится в трубке пенообразования, которая изготавливается из не гниющих и не поддающихся коррозии материалов.

Схема пеногенератора

Сами пеногенераторы, которые присутствуют на рынке можно разделить на две категории: простые и полуавтоматические. Простые пеногенераторы появились на рынке первыми, и из-за простоты своей конструкции возможно их изготовление собственными руками. Однако, в них существует множество недостатков, среди которых можно выделить следующие:

• когда заканчивается пенообразователь в емкости, раствор поступает в трубку неравномерно, из-за чего падает качество конечного изделия;
• из-за прямого подключения к компрессору такие пеногенераторы крайне чувствительны к падению давления компрессора;
• необходимость в полном использовании емкости бачка с пенообразователем, ведь в противном случае, бачок начинал ржаветь, что сказывалось на качестве пены;
• отсутствие дозирования, то есть дозировку количества пены, поступающую в смеситель, всегда приходилось подавать «на глаз».

Простой пеногенератор

В отличие от него, в полуавтоматическом пеногенераторе решены эти проблемы, но его недостатком является более высокая цена, хотя и качество полученного пенобетона намного выше. Примером таких пеногенераторов являются Фомм-ПГМ и Неопор.

Полуавтоматический пеногенератор Фомм-ПГМ

Технические характеристики пеногенератора Фомм-ПГМ

Как дополнительное оборудование, для пеногенератора необходим компрессор, который сможет выдавать давление воздуха в 6 атм. и будет обладать производительностью не менее, чем 0.5 м3 в минуту. Примером такого компрессора может выступить К-2.

Стоит упомянуть также о существовании полностью автоматических пеногенераторов, которые позволяют работать без предварительного смешивания пенообразователя с водой. Такой процесс в них происходит автоматически.

Среди таких установок можно выделить большинство современных немецких пеногенераторов и их отечественный аналог Фомм-ПГА. Однако, немецкое оборудование такого типа требует обязательного подключения к системе водоснабжения с давлением не меньше 4 бар, что в российских условиях не всегда возможно.

Пенообразователи бывают двух типов — синтетические и белковые.Синтетические чаще используются при работе с иностранным оборудованием, работающим по принципу баротехнологии (установки Санни).

В установках типа Фомм, которые описывались выше, необходимо применять белковые пенообразователи, которые считаются более качественными и совершенными. Кроме того, использование таких пенообразователей позволяет изготавливать пенобетон, который полностью удовлетворяет ГОСТ 25485-89.

Запись Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях впервые появилась ukaca.ru.