Проблема утилизации отходов во всем мире вызывает повышенный интерес со стороны бизнеса, поскольку в большинстве стран, правительство всячески способствует предпринимательству в этой сфере. Особенно популярным направлением является переработка пластиковой тары, в том числе пластиковых бутылок.

Из бутылок изготавливается так называемый флекс. Это вещество, которое используется для изготовления различных изделий из полиэтилентерафлата (ПЭТ).

Продукция получаемая в ходе переработки пластиковых бутылок

Флекс –  материал, состоящий в основе  пластиковых изделий, представляет из себя пластмассовые комки округлой формы, которые в зависимости от чистоты (количества дополнительных примесей), могут варьироваться от белого (прозрачного) до коричневого цвета.

Отходы ПЕТ, которые используются для производства флекса, образуются двумя способами. Это отходы в процессе производства пластиковой тары и бытовые отходы, после использования бутылок по назначению. Причем доля производственных отходов тоже существенна и составляет порядка  трех процентов от общего объема перерабатываемой ПЕТ.

В зависимости от технологического процесса, который используется для переработки пластиковых бутылок, получают флекс различного качества (чистоты). Соответственно качественный флекс — стоит дороже. Низкокачественный может использоваться в производстве ограниченного ассортимента ПЕТ продукции.

Технологический процесс переработки пластиковых бутылок

Для переработки пластиковых бутылок, производители представляют различные типы оборудования. Наиболее эффективными являются автоматизированные лини по переработки ПЕТ. Такие линии осуществляют производство флекса, начиная с разбора упаковочных тюков и заканчивая расфасовкой готового флекса.

Для получения более чистого флекса в состав оборудования по переработки включают так называемую систему предварительной очистки, которая позволяет более тщательно подготовить отходы для переработки.

В таких случаях технологический процесс переработки ПЕТ и производства флекса, можно разделить на следующие этапы:

• сбор и сортировка пластиковой тары бывшей в употреблении
• прессование бутылок ПЕТ в тюки;
• транспортировка тюков;
• разборка транспортировочных тюков с помощью прессовальной машины;
• первичное отсеивание от посторонних предметов;
• сортировка бутылок
• измельчение ПЕТ бутылок с помощью специального резака;
• воздушная сепарация, которая позволяет удалить более легкие части отходов(например этикетки);
• вымывание измельченных отходов в специальных активных растворах, для удаления грязи и остатков жидкости;
• флотирование сырья его ополаскивание;
• измельчение на более мелкие фракции;
• повторная воздушная сепарация;
• переработка сырья в специальном устройстве, где осуществляется полный или частичный расплав сырья, его фильтрация и стренговое гранулирование;
• расфасовка готового изделия.

Так же для улучшения качества флекса, могут быть использованы дополнительные технологические операции , которые позволят осуществить повышение вязкости флекса с помощью процесса поликонденсации.

Оборудование для переработки пластиковых бутылок

В зависимости от того, насколько полный цикл переработки позволяет осуществить оборудование, его разделяют на многофункциональное (системное) и одно функциональное (выполняющее одну функцию, например гранулирование хлопьев сырья).

В большинстве случаев, одно функциональное оборудование используется в совокупности с большим количеством ручного труда. В таких случаях автоматизированные процессы по подготовке и транспортировке сырья выполняются вручную .

Ручное производство малоэффективно и обычно качество получаемой при этом продукции оставляет желать лучшего. Многофункциональное оборудование существенно дороже на этапе приобретения, но его использование позволяет наладить масштабное и высококачественно производства флекса.

Переработка пластиковых бутылок — интересный вариант бизнеса, но он требует достаточно редкого и дорогостоящего оборудования. Неплохим дополнением а может и  заменой этому делу может стать:

Производство бахил;
Производство полиэтиленовых пакетов;
Производство перчаток.

Всё это разнообразие связано с пластмассой и оборудование так или иначе пересекается. То есть простым языком, вместо одного дела можно вести сразу несколько. Не поленитесь и прочитайте.

В зависимости от степени автоматизации процессов производства, оборудование по переработке ПЕТ можно разделить на:

1. Механизированное.
2. Полуавтоматическое.
3. Автоматическое.

Механизированное оборудование довольно редко используется, поскольку сопряжено с риском получения низкокачественного флекса. Обычно такое оборудование может входить в состав комплексных линий, для замены более дорогостоящих автоматизированных узлов.

Полуавтоматическое оборудование  получило наибольшее распространение, поскольку при достаточно конкурентной цене позволяет получить качественный флекс и обеспечить серийность производства. При этом в зависимости от степени автоматизации отдельных процессов, такое оборудование позволяет существенно уменьшить количество ручного труда и увеличить скорость и объемы производства.

Автоматическое оборудование позволяет полностью исключить ручной труд по переработке отходов ПЕТ. При этом контроль и управление процессом, осуществляется с помощью специального программного обеспечения.

Последнее является самым дорогим и используется в основном на крупных предприятиях наряду с производством изделий из ПЕТ. Для его обслуживания, обычно нанимаются специальные сервисные компании, а руководство процессом могут осуществлять только подготовленные специалисты.

Видео: линия для переработки ПЭТ.

Для выполнения технологических операций по переработке пластиковых бутылок используется такое оборудование:

• измельчители пластиковой тары — они могут использоваться на нескольких стадиях подготовки хлопьев для придание им заданного  размера и обычно представляют из себя систему роторных ножей, может оснащаться циклоном, экраном для звукоизоляции, а так же модулем для очистки;
• гранулятор – это основной узел в линии по переработке ПЕТ, который предназначен для проведения нагрева до заданной рецептурой температуры хлопьев (в зависимости от степени расплавления). Он так же производит фильтрацию и стренговое гранулирование;
• воздушные сепараторы — могут быть использованы в нескольких местах линии по подготовке сырья к гранулированию. Работают они для отделения расчетных размеров хлопьев как от более мелких фракций, так и дополнительного мусора (такого например как наклейки, бумага и так далее). При этом с помощью потока воздуха, происходит разделение фракций в зависимости от их веса и плотности;
• моющие модули;
• транспортировочные конвейеры — используются в многофункциональных комплекса оборудования, на разных стадиях производственного процесса. Они обеспечивают высокий уровень автоматизации, а так же могут быть задействованы в первичной сортировке сырья.
• разгрузочно-погрузочные манипуляторы;
• линии упаковки флекса.

Запись Переработка пластиковых бутылок впервые появилась ukaca.ru.

Шлакоблок изготавливают из раствора цемента и наполнителя с помощью прессования, вибропрессования, формовки или естественной усадки. В большинстве случаев эти методы комбинируются.

В качестве наполнителя, для изготовления шлакоблока, используются различные материалы, такие как шлак, гранотсев, щебень, песок, керамзит, различные виды боя из стекла бетона и кирпича.

[contents

Изготавливается этот строительный материал в виде параллелепипеда с полостями или без полостей в середине. Существует несколько разновидностей шлакоблоков, среди которых можно выделить:

• по наполнению — полнотелые или с полостями;
• по внешнему виду — блоки и полублоки;
• по месту использования — лицевые или обычные;
• по виду поверхности – шлифованные, рифленые, рваные, колотые, гладкие;
• по нагрузке – межкомнатные или несущие;
• по использованию – декоративные и обычные;
• по цвету – цветные и серые (обычные);
• с пазами для монтажа или без них.

В зависимости от вида изделия, отличаются стандарты на изготовления шлакоблоков, среди которых выделяются такие основные:

1. Цельные стеновые (несущие) блоки имеют такие размеры: ширина — 18 см, высота — 18,8 см и длина 39 см.
2. Стеновые полублоки имеют такие размеры: ширина — 12 см, высота — 18,8 см и длина 39 см, так же могут быть шириной- 9 см, высотой — 18,8 см и длиной 39 см.
3. Перегородочные (межкомнатные) блоки имеют такие размеры: ширина — 12 см, высота — 18,8 см и длина 39 см.

Шлакоблок изготавливают как в промышленных, так и в домашних условиях. При этом благодаря специально используемой технологии насыщения изделия влагой, промышленный шлакоблок почти в два раза качественнее и прочнее изготовленных в домашних условиях.

Согласно проведенному анализу даже произведенный в домашних условиях, этот строительный материал может прослужить до тридцати лет .

В зависимости от способа изготовления и материалов, которые используются в качестве наполнителя, можно выделить такие характеристики этого строительного материала:

• вес одного полнотелого блока составляет от 25 до 28 кг, пустотелого от 18 до 23 кг и полублока от 10 до 13 кг;
• коэффициент пустотелости не должен превышать 0,3;
• коэффициент теплопроводности шлакоблока один из самых низких среди строительных материалов, при этом он зависит от вида наполнителя и лежит в диапазоне от 0,27 до 0,65 Вт на метр квадратный;
• плотность в зависимости от вида наполнителя составляет от 750 до 1455 кг на метр кубический;
• маркировка по ударопрочности составляет от М-35 до М-150;
• срок эксплуатации в зависимости от климата и способа изготовления варьируется от 30 до 100 лет.

Процесс изготовления шлакоблоков

В целом процесс изготовления шлакоблока состоит из таких технологических действий:

1. Подготовка раствора, путем перемешивания цемента, наполнителя и воды, согласно заданной рецептуры.
2. Заполнение матрицы изделия, при этом выполняется усадка материала с помощью вибрации или набивки формы.
3. Извлечение полуфабриката из матрицы.
4. Дополнительная обработка, полуфабриката для насыщения влагой.
5. Затвердивание полуфабриката.

Изготовление станка по производству шлакоблоков

Нужен станок для изготовления шлакоблока? Изготовьте его сами. Эта статья поможет вам в изготовлении станка с матрицей на 2 шлакоблока с размерами 390x190x190 каждый.

Поднимется прижим и засыпается смесь. После заполнения матрицы смесью, прижим опускается. Высота будущих шлакоблоков регулируется прижимом. Затем прижатия смеси ее необходимо утрамбовать. Для этого можно использовать виброэлектродвигатель или же утрамбовывать вручную. По завершению утрамбовки, матрица поднимается и станок откатывается. Для этого станок имеет колеса. И так далее для производства каждой пары шлакоблоков.

После рассмотрения принципа работы следует разобраться с устройством этого самодельного станка. Для каждой детали будет представлен чертеж.

1. Начнем с рассмотрения матрицы. Как уже говорилось, матрица на два блока.
2. Состоит она из фартука, короба, пустотообразователей и направляющих с левой и правой стороны.
3. Пустотообразователи изготовлены из труб. В каждой из них прорезан паз, через который проходит соединяющая металлическая пластина. Для более подробного рассмотрения ниже представлен чертеж этой детали.
4. Следующей деталью, которую мы рассмотрим, будет фартук. Фартук станка состоит из 4-х элементов.
5. Это верхние края нашей матрицы. Они изготовлены из листа металла толщиной 3 мм. Чертеж так же прилагается.
6. На чертеже 3 элемента, но верхний при изготовлении дублируется. Так как устанавливается с двух противоположных сторон.
7. Короб матрицы изготовлен из двух парных деталей, которые образуют стенки. Элементы короба представляют собой обычные куски листового металла. Чертеж представлен ниже.
8. И последними элементами матрицы являются направляющие. Они изготовлены из профильных труб и обычных труб диаметром 60 мм.
9. К направляющей из профильной трубы приваривается небольшое ушко. Оно является соединительной частью между рычагом и матрицей.
10. Для лучшего понимания куда и что крепится, ниже можно посмотреть чертеж матрицы.
11. Рассмотрение матрицы на этом заканчивается и теперь стоит немного рассказать об устройстве еще одного элемента станка, который отвечает за формирование шлакоблоков — пресс.
12. Пресс состоит из нескольких частей. Он имеет две ручки, каждая изготовлена из профильной трубы. Две стенки с пазами из листа металла толщиной 3 мм. И четыре прижимные плоскости. Детально эти элементы можно рассмотреть на соответствующем чертеже.
13. Переходим к следующему основному элементу конструкции – раме. Внешне рама выглядит следующим образом.

У данной модели имеется 4 колеса без тормозящего приспособления. Для практичности можно снять 2 колеса или установить тормоз, при этом станок будет более устойчив к случайным движениям. Ниже приведен чертеж рамы.

Последний элемент, который осталось рассмотреть – это рычаг. Он поднимает матрицу относительно земли. Состоит следующих элементов:

1. Обычная труба диаметром 21 мм.
2. Две квадратных трубы с отверстиями.
3. Ушки.
4. Две тяги.

Отдельно стоит рассмотреть тяги.

Эти элементы скрепляют рычаг и матрицу. Изготавливается он из небольшой четырехугольной трубы, на концах которой привариваются круглые плашки. Плашки с отверстием 10 мм можно сделать из гайки, предварительно сточив резьбу. Чертеж рычага прилагается.

Видео: вибростанок на два шлакоблока — часть 1.

Видео: вторая часть.

Запись Станок для изготовления шлакоблоков своими руками впервые появилась ukaca.ru.

Пожалуй, наиболее распространенный продукт на каждом столе это подсолнечное масло. Без него не может обойтись ни одно произведение кулинарного искусства. Данный продукт известен всем, но вот мало кто знает о том, как оно производится.

[contents

Нужно сделать оговорку на счет того, что подсолнечное масло бывает двух видов:

1. Рафинированное масло.
2. Нерафинированное масло.

Разница между этими двумя видами заключается в степени очистки масла, для которой применяется различное друг от друга оборудование.

Для того что бы получить рафинированное масло потребуется очистительное оборудование для фильтрации, дезодорации и гидратации, а нерафинированное масло очищается только благодаря оборудованию для механической фильтрации. Во всем остальном, технология производства масла до стадии очистки одинаковая.

Видео: как производится подсолнечное масло?

Линия оборудования, на которой ведется производство подсолнечного масла

На самом начальном этапе потребуется такое оборудование, которое выполняет очистку и просушку семян. Это:

1. Весы.
2. Магнитные уловители.
3. Силосы.
4. Сушилки.
5. Расходные бункеры.
6. Сепараторы.

Затем просушенные семена поступают на второе отделение комплекса. Там происходит измельчение ядра семечки. Для этого требуется:

• мельница, работающая с помощью диска;
• пятивальцовый станок;
• веялка аспирационного типа.

Третьим этапом является пропаривание и жарка мезги. Это основной и самый главный комплекс оборудования. Он включает в себя:

• шнековые жаровни;
• чанные жаровни;

Ведущую работу на этом этапе производства выполняет шнековый пресс и аппарат экстракционного типа.

Четвертый этап происходит на оборудовании, которое ведет очистку масла. На этой линии установлены аппараты:

• дистилляторы;
• отстойники;
• фильтр-прессы;
• нейтрализаторы;
• сушильно-вакуумные аппараты;
• сепараторы.

И на последнем, пятом этапе производства, установлено оборудование, которое состоит из:

• весов;
• машин для упаковки и разливки масла;
• машин для расфасовки готовых бутылок по коробкам.

Механизм работы линии производства

В силос отправляются семена для хранения, которые перед этим взвешиваются. Для того чтобы отделить вторичные примеси в семенах, их очищают в специальных сепараторах, которые состоят из двух или трех сит. Также, применяют магнитный уловитель, для того, чтобы отделить посторонние неорганические предметы.

После очистки, семена нужно взвесить на весах, после чего направить на расходный бункер. Из бункера, семечки отправляют в шахты сушилок, которые изготовлены из трех зон сушки. Влажность семян нужно уменьшить, поэтому сушильные шахты состоят из трех зон. Две из них производят просушку семян, а третья зона обеспечивает охлаждение.

Теперь требуется оборудование, которое проведет максимальную очистку семени от шелухи. Для того что бы обеспечить это нужно два вида оборудования:

1. Оборудование, которое проводит обрушивание семени
2. Оборудование, которое непосредственно отделяет ядро от шелухи

Мельница, работающая при помощи диска, обеспечивает шелушение семян. На нее семечки поступают из промежуточного бункера. Получается вторичный, не дочищенный продукт – рушанка.

Что бы окончательно отделить семена от шелухи потребуются веялки аспирационного типа. По сути, такое оборудование представляет собой машины, работающие по принципу сортирования с помощью воздушного сита.

Из такого сита семена поступают снова в бункер, откуда уже направляются на дальнейшую переработку. Очищенные семена снова взвешиваются и после этого направляются на пятивальцовый станок.

После того как семена измельчаться, образуется продукт, который называется мезга. Мезга направляется на жаровни, для того чтобы получить необходимую пластичность измельченных семян, которые после жарки будут подвержены прессованию, для отделения масла.
После шнекового пресса образуется два продукта:

1. Масло.
2. Жмых.

Жмых направляется в молотковое дробильное оборудование, а после него в вальцовый станок.Экстракционный аппарат необходим для экстрагирования частиц семян. Такое оборудование состоит из двух столбов, которые между собой скреплены соединителем. В соединителе расположены шнеки, которые распределяют жмых от одного столба к другому.

Работа оборудования осуществляется благодаря бензину, поэтому температура горения не должна превышать более 220 градусов. После этого, масло направляется в отстойник или патронный фильтр.

Раствор масла, очищенный от твердых частиц, который называется мисцелла, направляется на дистилляцию. Для этого необходимо дистиляторное оборудование, которое выводит пары бензина из масла путем нагрева до температуры в 100 градусов.

Таких дистилляторов несколько, для того, чтобы максимально очистить полученное масло. После этого масло взвешивается, отправляется в машину, которая производит упаковку, а затем укладывается в коробки, для дальнейшей транспортировки масла.

Краткий обзор цен на оборудование

В среднем сепараторы стоят около 15000 долларов. Достаточно дорого, но производство на таком аппарате составляет около 1тонны масла в час.Приблизительно в 3000 долларов обойдутся машины для веяния.

Также производство для такой машины составляет 1 тонну в час.Вальцовый станок стоит 15000 долларов и является необходимым на производстве. Жаровни обойдутся в 3000 долларов за каждую. В среднем на такой жаровне можно обжарить около 300 килограмм мятки.

Жаровня, работающая по принципу образования пара, стоит около 13000 долларов, а вот жаровня для масла холодного отжима будет на 2000 долларов дороже.

И на последнем этапе, где требуется оборудование для упаковки и укладки бутылок в коробки, придется потратить около 14000 долларов.

Нужно сказать, что цены на такое оборудование весьма высоки, но производство подсолнечного масла окупает себя очень быстро. В среднем потраченные 100000 долларов на линию по производству масла, оправдают себя в течение первых пяти-шести месяцев налаженной работы.

Качество масла и его вкусовые свойства, а соответственно и покупательский спрос, напрямую зависят от качества того оборудования, которое будет приобретено. Поэтому, на этом лучше не экономить.

Возможно ли собрать такое оборудование самостоятельно?

К сожалению, такое производство в технологическом плане является довольно сложным. Собрать самостоятельно линию, для производства подсолнечного масла, чтобы она работала как полноценное оборудование на предприятии невозможно, да и потом качество такого оборудования будет настолько низким, что дальнейшее производство масла будет бессмысленным.

Сделать мини-устройство для производства масла только для себя можно. В среднем такое самодельное устройство будет вырабатывать до 3 литров масла. Приобрести машины и необходимые аппараты довольно просто.

Масса интернет-магазинов предоставляют свои услуги для покупки такого оборудования, открытым остается лишь вопрос о наличии финансовых средств на такое производство.

Видео: производство подсолнечного масла в домашних условиях.

Запись Собираем оборудование для подсолнечного масла впервые появилась ukaca.ru.

Тротуарная плитка – это один из видов строительного материла, который используется для облагораживания территорий, а также для создания красивых и функциональных дорожных покрытий.

[contents

Свою популярность этот строительный материал начал приобретать в середине семидесятых годов прошлого столетия. Именно тогда в Европе началось его активное использование.

Виды тротуарной плитки

Условно все виды тротуарной плитки можно разделить на две большие группы, это изделия изготовленные из естественных  материалов, обработанных до достижения определенных размеров ( цветной камень, гранит, блоки и так далее), и искусственная тротуарная плитка, изготовленная из цементных смесей с помощью специальных форм.

Существует множество видов искусственной тротуарной плитки. Ее размеры и внешний вид настолько разнообразен, что ограничен лишь фантазией производителя. По форме все виды тротуарной плитки можно условно разделить на прямоугольные и фигурные, в зависимости от типа поверхности на гладкие и рельефные, в зависимости от дизайна на изготовленные под камень и другие материалы (например под дерево).

Преимущества плитки

Среди основных преимуществ использования тротуарной плитки в качестве дорожного покрытия или элементов декорирования следует отметить такие:

• при высоких температурах, в отличии от асфальта, не поддается деформации;
• при низких температурах, в отличии от бетонных покрытий, не трескается;
• при повреждении определенного участка, легко поддается замене;
• имеет поверхность, которая обеспечивает хорошее сцепление;
• имеет множество вариантов дизайнерских решений;
• обладает высокой эстетичностью.

Технология и оборудование для изготовления тротуарной плитки

В основе технологии изготовления искусственной тротуарной плитки лежит затвердевание цементной смеси в специальной форме. Среди основных технологических операций можно выделить такие как:

• транспортировка компонентов смеси;
• дозировка компонентов смеси;
• перемешивание смеси;
• заливка матрицы готовым раствором;
• складирование.

Все выше названные технологичные процессы, можно выполнять как ручным, так и механизированными способами. При этом от степени механизации и автоматизации технологических процессов, будет зависеть объем выпускаемой продукции.

Рекомендуем прочитать:

Производство резиновой плитки

Изготовление силиконовой формы для производства тротуарной плитки

Форму для таких изделий можно приобрести готовую, но приобретение готовой формы очень ограничено представленным ассортиментом. Поэтому, для изготовления оригинальных изделий, есть смысл изготовить подобную форму самостоятельно.

Для этого можно воспользоваться таким материалом как силикон. В отличии от пластиковой формы, использование в производстве тротуарной плитки форм из силикона существенно облегчает процесс выемки готовых изделий из формы после застывания.

Видео: как сделать силиконовые формы для камени?

Процесс изготовления силиконовой формы можно разделить на такие последовательные операции:

• укрепление готового изделия или его макета на поверхности.
• изготовление опалубка;
• устранение не герметичности соединений;
• приготовление силиконовой смеси согласно рецептуре;
  • заливка опалубка первым слоем силиконовой смеси;
  • армирование поверхности силикона;
  • заливка второго слоя силикона;
  • ожидание застывания силикона;
• 
• демонтаж опалубка и отделение силикона от макета;

  

• устранение излишков застывшего силикона с поверхности формы.

В случае отсутствия готового изделия, можно использовать макет. Для изготовления которого, можно использовать различные легко поддающиеся обработке материалы, например такие как гипс. Опалубку вокруг макета изделия, устанавливают таким образом, что бы сформировать края формы. В качестве материала, из которого ее можно изготовить можно использовать любые изделия, имеющие гладкую поверхность, например фанеру или доски.

Если не планируется использовать в процессе изготовления плитки вибрационный стол, то размеры матрицы необходимо ограничить таким образом, что бы при работе с матрицой, при ее заполнении с ней было удобно обращаться. В случае использования вибростола, размеры формы можно ограничить размерами рабочей поверхности стола.

Рекомендуем прочитать:

Плиткорез с водяным охлаждением 

Изготовление тротуарной плитки без специальных средств механизации

Для изготовления искусственной тротуарной плитки обычно используются такие компоненты:

1. Цементная смесь (от марки А-Ш-400 и выше).
2. Пластификатор (С-3).
3. Пигмент (краситель).
4. Вода.
5. Наполнитель.

• Процесс изготовления тротуарной плитки, без специальных средств механизации работ, можно разделить на последовательность из таких технологических операций:
  
• дозирование ингредиентов смеси с помощью весов или мерных сосудов;
• приготовление воды с раствором пигмента в случаях изготовления цветной плитки;
• перемешивание воды (воды с красителем) и сухой смеси;
• подготовка матрицы путем смазывания ее внутренней поверхности;
• заполнение формы смесью;
• проведение усадки смеси в матрице с помощью вибрации;
• ожидание затвердения смеси;
• выемка плитки;
• очистка матрицы, проверка ее целостности.

В случаях, когда плитка изготавливается с дополнительным наполнителем, он вводится в состав смеси после перемешивания смеси с водой.

Во время процесса усадки смеси в матрице, необходимо дождаться выхода пузырьков воздуха из раствора. Это становиться заметно, когда на поверхности образуется своеобразная пенка белого цвета. А так же при проведении потряхивания, необходимо добиться равномерного распределения наполнителя. Именно от этого будет завесить плотность заполнения формы по краям, а так же прочность и долговечность плитки при эксплуатации.

Для проведения качественного процесса схватывания смеси, необходимо поддержание в помещении, где происходит процесс затвердения, определенной температуры. Оптимальным считается температура порядка 22 градусов. При этом время затвердевания смеси будет составлять около 12-18 часов в зависимости от рецептуры раствора.

Для облегчения процесса изготовления такой плитки, можно использовать на некоторых технологических этапах, средства механизации. Например, можно использовать дрель с перемешивающей насадкой при приготовлении смеси, а электрическую ручную шлифовальную машинку для проведения усадки смеси в форме, закрепив ее на фанере.

Запись Производство тротуарной плитки своими руками впервые появилась ukaca.ru.

Практика использования резинового покрытия показывает его превосходные свойства. Резиновая плитка по многим показателям выигрывает у тротуарной плитки и других покрытий . Достаточно отметить её прочность, продлевающую срок использования до двух десятков лет.

[contents

Выбор помещения для производства

Производство плитки нуждается в специальном помещении. Оно желательно должно соответствовать следующим требованиям:

• общая площадь помещения – не менее 80 квадратных метров;
• высота потолков – не ниже 3 метров;
• внутренняя температура помещения – не ниже +15°;
• подключение к промышленной электросети – от 20 киловатт;
• полы с ровной поверхностью;
• удаленность от жилого сектора минимум на 300 метров.

Сырье для производства резинового покрытия

Чтобы наладить производственный процесс, понадобится закупить следующие материалы:

• резиновую крошку (цветную и черную);
• красители;
• полиуретановый клей.

Основное сырье – резиновая крошка . Главным образом,она из себя представляет отработанные автопокрышки. Залогом прочности и долговечности резиновой крошки является высокое качество как натурального, так и искусственного каучука, а также смягчающих масел и наполнителей, которые применяются при изготовлении автопокрышек.

Резиновая крошка производится следующим образом. Сначала на специально выделенной площадке собирают отработанные резиновые изделия. Затем с места складирования резиновой крошки ее доставляют автопогрузчиком к цеху.

Оборудование для производства резиновой плитки

При покупке данного вида оборудования каждый предприниматель в первую очередь ориентируется на объем стартового капитала. Рынок сегодня предлагает большой спектр аппаратуры данного профиля.

Итак, какая же аппаратура потребуется, чтобы открыть свое предприятие по производству плитки из резиновой крошки? В стандартный технологический комплекс входят следующие узлы:

1. Миксеры (шесть штук). Они нужны для процесса смешивания различных ингредиентов.
2. Термошкафы (или сушильная камера). Здесь сырье будет подвергаться термической обработке.
3. Шесть фиксирующих стендов для плитки.
4. Формовочные столы (понадобятся три-шесть штук).
5. Платформы для миксеров.
6. Пресс (гидравлическая модель) для производства резиновой плитки. Этот станок обеспечит процесс формовки изделий.
7. Пресс-формы Они послужат для изготовления необходимых изделий.
8. Кондуктор. Он необходим для формирования технологических отверстий.

Это минимальный набор комплектующих технологической линии, которая позволит запустить процесс изготовления резиновой плитки. Данное оборудование позволит выпускать продукцию, различную по толщине и плотности.

Видео: оборудование для производства резиновой плитки.

Технологии производства

При производстве двухслойной плитки, для более мягкого и чистого верхнего слоя понадобится резина цветная мелкой фракции. Для плотного нижнего слоя-основы , потребуется черная крупнофракционная крошка (0,2-1 см).

На начальном этапе производства изготавливается смесь с добавлением клея и пигмента. Все ингредиенты как можно тщательнее перемешиваются. Затем полученное сырье заливают в пресс-формы, имеющие нужные параметры и заданную форму.

Формирование изделий добиваются путем прессования. После этого надо аккуратно извлечь плитку из пресс-форм. Если работа проделана без изъяна, то качественную плитку пакуют и отправляют на склад либо транспортируют прямо к заказчику.

Методы производства плитки из резиновой крошки:

• горячее прессование;
• холодное прессование.

Первый – высокотемпературный – метод отличается высокой производительностью, но получаемая при горячем прессовании плитка утрачивает долговечность и приобретает запах пережженного каучука.

При холодном прессовании можно добиться и производительности процесса и качества изделий. Главное — соблюсти все технологические требования.

Видео: сравнение резиновой плитки горячего и холодного прессования.

Этапы производства резиновой плитки методом холодного прессования

1. Приготовление замеса. Линия с шестью миксерами,  позволит тщательно перемешать все компоненты.
2. Закладка смеси в пресс-формы.
3. Процесс прессования. Пресс-формы загружаются в десять уровней в тележки, подвергающиеся прессованию — сдавливанию под давлением до 5 т.
4.  Сушка. Тележки помещаются на 4-6 часов в сушильную камеру, где устанавливается температура 60°.
5. Выгрузка тележек и извлечение изделий из форм.
6. Контроль над качеством готовой резиновой плитки.

Преимущества метода холодного прессования

• происходит тщательное перемешивание всех ингредиентов, что сказывается на повышении качестве продукции;
• под прессом плитка приобретает высокую плотность;
• в сушильной камере создается эффект сауны, что способствует хорошему впитыванию красителей и клея в резиновую крошку – это впоследствии скажется на крепости и гибкости плитки;
• полученная холодным прессованием резиновая плитка не отличается специфическим запахом и не страдает от воздействия внешней среды.

Рентабельность процесса изготовления резиновой плитки

Мини-завод, на котором будет размещена данная аппаратура, может обойтись начинающему предпринимателю в сумму от 2 до 3 млн. рублей, с учетом НДС и комплекса всех работ по запуску линии.

Бояться расходов на приобретение оборудования по производству резиновой плитки и на организацию бизнеса в целом не стоит. Они достаточно быстро оправдают себя. Основное преимущество такой линии заключается в том, что она позволит сэкономить на труде рабочих. Обслуживать ее вполне смогут три-четыре оператора.

Рентабельность производства резиновой плитки на таком оборудовании составит 40 %. При 22-дневном рабочем графике работы выпуск продукции можно довести до 3 тысяч м2 плитки в месяц.

Главное – грамотная эксплуатация аппаратуры и продуманный подход к процессу производства. При растущем спросе на резиновую плитку и незначительной рыночной конкуренции, есть все основания рассчитывать на успех предприятия.

Советы начинающему производителю резиновой плитки

1. Приобретая оборудование для изготовления резиновой тротуарной плитки, следует ответственно подойти к вопросу о выборе поставщика.
2. Добросовестный поставщик предоставит информацию о размещении рынков сбыта и поможет создать схемы ее продаж.
3. Начинающему предпринимателю не худо было бы обзавестись перечнем документов для получения сертификата.
4. Поставщик может оказать помощь и в приобретении необходимого сырья для производства резинового покрытия.
5. Следует купить оборудование для производства резиновой плитки у такого поставщика, который не только установит его и поможет осуществить запуск, но и даст гарантию на проведение ремонтных работ в случае форс-мажора.

Неплохим бизнесом может оказаться производство тротуарной плитки. Рекомендуем прочитать:

Производство тротуарной плитки своими руками

Запись Выбор оборудования для производства резиновой плитки впервые появилась ukaca.ru.

Что нужно для производства? Правильно, оборудование. И производство газобетонных блоков не является исключением в этом.

Вообще г/б блоки — это строительный материал, представляющий собой бетонное изделие, содержащее в себе искусственно созданные не соприкасающиеся между собой полости размерами 1-3 мм, которые равномерно распределены по всему объему.

Характерными особенностями газобетонных блоков являются:

• легкость в обработке, сравнимая с обработкой деревянных изделий;
• увеличение прочностных характеристик со временем;
• не подверженность горению;
• имеет пониженный естественный радиоактивный фон;
• экономичен.

Оборудование для изготовления газобетонных блоков

Дозаторы подачи компонентов раствора

Дозаторы, используемые для подачи исходных составляющих газобетонного раствора, могут иметь различные конструкторские исполнения. Эти конструкторские решения зависят, от степени автоматизации рабочих процессов, объемов производства, а так же количества и номенклатуры компонентов входящих в рецептуру смеси.

Обычно это по различному исполненные заслонки, работающие как в ручном, так и механизированных режимах, которые осуществляют дозированную подачу смесей из емкостей, в которых они содержаться, в установку по смешиванию.

Могут быть исполнены как в электрическом – релейном, так и в механическим варианте. Для мелкосерийного производства в качестве дозаторов используются веса и сосуды с объемными мерами.

Установка по перемешиванию сухой смеси

Установка по перемешиванию сухой смеси обеспечивает равномерное расположение всех ингредиентов смеси, по всему объему.Конструктивно такое оборудование исполняется в виде емкости с расположенными внутри лопастями, а так же с возможностью, изменения вертикального расположения, для равномерного перемешивания всех составляющих смеси.

Обычно такая емкость снабжена электроприводом, но для мелкосерийного производства может быть использован ручной способ перемешивания. В емкости так же предусматриваются два отверстия, для заполнения и для извлечения смеси.

Установка для перемешивания сухой смеси и воды

Она представляет из себя емкость, снабженную устройством для перемешивания раствора. Такая емкость обычно имеет гибкие соединения с емкостью для приготовления сухого раствора, воды и заливочной формой. В зависимости от объемов производства, такие емкости, могут быть различно конструктивно исполнены.

Для мелкосерийных и некоторых среднесерийных линий производства, емкости осуществляют подачу раствора после завершения цикла по перемешиванию. А для крупносерийного, поточного изготовления газобетонных блоков, могут использоваться либо несколько емкостей, имеющих разное по началу приготовления время, либо емкости имеющие возможность непрерывного приготовления раствора.

Форма для заливки приготовленной смеси

Форма для заливки приготовленной смеси — это матрица, имеющая заданные размеры, обычно для среднесерийного и крупносерийного производства такая форма может иметь большое количество ячеек, расположенных в ряды.

В таких случаях, для подачи раствора в формы, используется специальный гибкий шланг, который в зависимости от степени автоматизации производства, может быть снабжен автоматическим дозатором и устройством для перемещения над формами.

Устройство для разрезания блока из газобетона

Для того, что бы подвергнуть полуфабрикат газобетонного блока окончательной тепловой обработке, после предварительного застывания, изделие обрабатывается устройством для разрезания.

Такие устройства обычно исполнены в виде пилы из инструментального материала. И в зависимости от серийности производства, могут быть как автоматизированными, так и ручными.

Автоклав

Автоклав представляет собой герметично закрывающуюся камеру, в которую подается водяной пар при определенном давлении. Размеры автоклава зависят от объемов производства. При этом обычно такое устройство снабжено таймером и датчиками уровня давления, влажности и температуры.

Электросушильная камера

Электросушильная камера –  специальное устройство, которое обеспечивает с помощью электрических тэнов необходимую температуру, которая совместно с водяным паром, создает необходимые условия, для термической обработки газобетонных блоков, при атмосферном давлении.

Конструктивно может быть исполнено как в виде закрытой, так и в виде камеры. Может снабжаться датчиками температуры и влажности, а так же таймером.

Видео: оборудование для производства газобетонных блоков.

Процесс производства

В основе производства газобетонных блоков, лежит химическая реакция между ингредиентами по выделению водорода, который в процессе производства создает так называемое «вспучивание» бетонной смеси.

Цикл производства газобетонных блоков состоит из следующих шагов:

• приготовление сухих компонентов смеси (их дозировка согласно заданной рецептуре и перемешивание в однородную массу);
• приготовление раствора газобетонной смеси;
• заливания готовой смеси в специальную форму для проведения «вспучивания» и первичного схватывания газобетона;
• извлечения газобетонного блока из формы;
• разрезание полученного блока;
• проведение термической обработки блоков.

Различие в используемом оборудовании для изготовления газобетонных блоков, будет зависеть от окончательной тепловой обработки, после первично затвердения материала и извлечения его из формы.

Таких видов существует два:

Синтезное твердение (автоклавное), с помощью автоклава, когда изделие подвергается обработке паром под давлением которое больше атмосферного.

И гидрационное твердение (неавтоклавное), с помощью электроподогрева в насыщенной паром камере, под естественным атмосферным давлением.

Вполне возможно, что ниша производство газобетонных блоков в вашем городе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Запись Какое нужно оборудование для производства газобетонных блоков? впервые появилась ukaca.ru.

JUMO CTI-750 — это высокоточный и надежный преобразователь электропроводности, разработанный для широкого спектра применений в различных отраслях промышленности.

От пищевой и фармацевтической до химической и энергетической, CTI-750 обеспечивает точное измерение электропроводности жидкостей, гарантируя контроль качества и безопасность процессов.

Преимущества 

• Высокая точность: преобразователь оснащен высококачественным сенсором, обеспечивающим точные измерения электропроводности в диапазоне от 0,01 до 200 мСм/см.
• Широкий диапазон измерений: CTI-750 может измерять как чистую воду, так и высококонцентрированные растворы. 
• Универсальность: совместим с различными типами электродов, что позволяет использовать его для измерения электропроводности различных жидкостей, включая воду, растворы кислот, щелочей, солей и других веществ.
• Надежность и долговечность: изготовлен из прочных материалов, что обеспечивает его длительную работу в тяжелых условиях эксплуатации. 
• Простой монтаж и настройка: оснащен удобным интерфейсом, что делает его установку и настройку простыми и интуитивно понятными.
• Цифровая передача данных: CTI-750 обеспечивает цифровую передачу данных по различным протоколам связи, что позволяет интегрировать его в системы автоматизации и контроля.

Области применения

• Контроль качества воды. Определение солесодержания в питьевой воде, контроль качества воды в бассейнах и на промышленных предприятиях.
• Химическая промышленность. Контроль концентрации растворов, определение состава жидкостей и контроль процессов производства.
• Пищевая промышленность. Контроль качества пищевых продуктов, отслеживание солености и кислотности в рецептурах.
• Фармацевтическая промышленность. Контроль состава фармацевтических препаратов, обеспечение чистоты воды в процессе производства.
• Энергетическая промышленность. Контроль качества воды в теплоэнергетике и атомной энергетике.

Итак, JUMO CTI-750 — это профессиональный инструмент для измерения электропроводности жидкостей, который обеспечивает точность, надежность и удобство в использовании. Он является незаменимым в различных отраслях промышленности, где важно контролировать качество и безопасность производственных процессов.

Запись JUMO CTI-750: точность и надежность в измерении электропроводности впервые появилась ukaca.ru.

Конвейерный станок – это автоматизированное устройство, предназначенное для перемещения и обработки материалов на производстве. Он состоит из нескольких основных компонентов, таких как конвейерная лента, приводы, управляющие системы и механизмы для обработки материалов.

Они широко используются в различных отраслях промышленности, таких как производство автомобилей, пищевая промышленность, легкая промышленность и многие другие. Однако, важно заметить, что в производственной деятельности часто используются и сверильные станки.

Позволяют значительно увеличить производительность и эффективность производства за счет автоматизации процесса перемещения материалов.

Одним из основных преимуществ является возможность непрерывного перемещения материалов без необходимости перерывов на отдых или обслуживание оборудования. Это позволяет сократить время производства и улучшить качество выпускаемой продукции.

Кроме того, они обеспечивают более высокий уровень безопасности на производстве, поскольку минимизируют риски травмирования работников при перемещении тяжелых или опасных материалов. Автоматизация процесса также позволяет снизить количество ошибок и повысить точность выполнения операций.

Современные модели оснащены передовыми технологиями, такими как системы мониторинга и управления, сенсоры для определения положения и состояния материалов, а также программное обеспечение для оптимизации производственных процессов. Это позволяет значительно повысить эффективность работы и снизить затраты на производство.

В целом, они являются неотъемлемой частью современного производства и играют ключевую роль в повышении эффективности и конкурентоспособности предприятий. Их использование позволяет сократить издержки, увеличить производительность и качество продукции, а также обеспечить безопасность рабочих условий.

Запись Конвейерный станок: применение, особенности и эксплуатация впервые появилась ukaca.ru.

Горелка TIG (Tungsten Inert Gas) – это устройство, используемое для сварки металлических изделий с использованием инертного газа и электрода из вольфрама. Горелки TIG широко применяются в промышленности и ремонте благодаря своей высокой точности и качеству сварочного шва. Давайте рассмотрим основные особенности конструкции, преимущества и недостатки горелок TIG.
Особенности конструкции горелки TIG:

1. Электрод из вольфрама: основной элемент горелки TIG, который создает дугу сварочного процесса. Вольфрам обладает высокой температурой плавления, что позволяет использовать его для сварки металлов с высокой температурой плавления, таких как алюминий и титан.

2. Инертный газ: для защиты сварочного шва от окисления и других негативных воздействий используется инертный газ, например, аргон или гелий. Газ подается через горелку и окружает дугу сварочного процесса.

3. Регулировка тока и напряжения: большинство горелок TIG оборудованы возможностью регулировки тока и напряжения, что позволяет настроить параметры сварочного процесса под конкретные требования.

Преимущества горелок TIG:

1. Высокая точность: благодаря малому размеру и форме электрода из вольфрама, горелка TIG обеспечивает высокую точность сварочного процесса.

2. Качественный сварочный шов: за счет использования инертного газа и электрода из вольфрама, горелка TIG создает качественные и прочные сварочные швы.

3. Универсальность: горелки TIG могут использоваться для сварки различных металлов, включая алюминий, нержавеющую сталь, титан и др.

Недостатки горелок TIG:

1. Сложность использования: для работы с горелкой TIG требуется определенный опыт и навыки, поэтому начинающим сварщикам может быть сложно освоить этот тип сварки.

2. Высокая стоимость: горелки TIG обычно имеют более высокую стоимость по сравнению с другими типами горелок, что может быть недоступно для некоторых пользователей.

3. Необходимость в инертном газе: использование инертного газа требует дополнительных затрат на его закупку и хранение.

В заключение, горелки TIG являются эффективным инструментом для проведения высококачественной сварки металлических изделий. Они обладают рядом преимуществ, таких как высокая точность и качественный сварочный шов, однако имеют и некоторые недостатки, такие как сложность использования и высокая стоимость. Поэтому выбор использования горелки TIG зависит от конкретных задач и требований пользователя.

Запись Исследование и сравнение горелок TIG: особенности конструкции, преимущества и недостатки впервые появилась ukaca.ru.

Сегодня можно не сомневаться в том, что на современном рынке присутствует масса самых разнообразных предложений по продаже кабельной продукции, среди которых не сложно будет найти и подобрать для себя именно те решения, которые будут полностью отвечать всем требованиям и предпочтениям. И можно точно сказать о том, что бронированный кабель ВБШв 4х16 – это достаточно распространенный и выгодный вариант, который многим сегодня приходится по душе и позволяет достаточно быстро и просто справляться со всеми поставленными задачами.

Предложений от производителей и распространителей на современном рынке присутствует не мало, что позволяет каждому без каких-либо сложностей и проблем находить и подбирать для себя максимально выгодные и практичные решения и варианты. Именно надежный поставщик сегодня может предложить своим клиентам качественный и надежный бронированный кабель, изготовленный по индивидуальному заказу. Ведь использовать полноценное изделие по проекту, гораздо проще и удобнее, чем собирать необходимую линию из имеющихся на складе обрезков.

Где можно применять бронированный кабель?

На самом деле можно точно говорить о том, что применение бронированного кабеля сегодня не просто распространено, но и подходит для использования в различных условиях и помещения. Так, например, не редко можно встретить такой вид кабельной продукции для прокладки защищенных воздушных линий. Так же бронированный кабель широко применяется в трансформаторах и другом оборудовании. Можно применять, как в сухих, так и влажных помещения (не станет ограничением даже затопленное здание). Производственные или взрывоопасные объекты, пожароопасные места или распределительные электростанции – применение бронированного кабеля является наиболее практичным и выгодным.

Стоит отметить еще и тот факт, что ВБШв 4х16 обладает массой положительных особенностей, среди которых особенно выделяются такие, как высокие показатели надежности и безопасности. Но не стоит забывать и об отсутствии возможности возникновения плесени на кабеле, что и позволяет использовать их во влажных помещениях.

Запись ВБШв 4х16 – практичное решение впервые появилась ukaca.ru.